Disegno tecnico

 

 

 

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Disegno tecnico

La normativa e gli enti preposti al disegno tecnico

La descrizione di un oggetto può essere fatta mediante una esposizione verbale con parole che saranno necessariamente imprecise nell’enunciazione e soprattutto nell’interpretazione, a causa delle diversità dei linguaggi utilizzati. Con lo strumento fotografico si possono esprimere meglio i dettagli esterni di un oggetto, ma non quelli interni e, in ogni caso, nulla si può dire sulle dimensioni dell’oggetto.
Il disegno tecnico è un linguaggio grafico universale (valido ormai per tutte le nazioni del mondo) che consente di descrivere le forme e le dimensioni degli oggetti. Ma come ogni linguaggio ha le sue regole e i suoi codici, definiti norme e convenzioni, che possono essere suddivisi in tre categorie:

1. norme e convenzioni di rappresentazione: regole a cui tutti devono attenersi nella rappre sentazione grafica degli oggetti (formato dei fogli da utilizzare, tipi di linea da impiegare, sistemi di rappresentazione, metodi di proiezioni, modalità di sezionatura e quotatura ecc.);
2. norme di quotatura: regole che consentono il dimensionamento degli oggetti (sistemi di quotatura degli oggetti, disposizione delle quote sul disegno, applicazione delle tolleranze dimensionali e geometriche ecc.);
3. norme per la designazione: regole che consentono di definire la forma e le dimensioni degli oggetti commerciali (viti, dadi, rosette, spine, chiavette, linguette, cuscinetti, cinghie, tenute, materiali ecc.).

Queste norme semplificano notevolmente la rappresentazione grafica (ruote dentate, filettature, alberi scanalati, cuscinetti, tenute, zigrinature, proiezioni prospettiche, assonometriche e ortogonali, ecc.), favoriscono la standardizzazione e la catalogazione dei pezzi commerciali e ne facilitano l’acquisto.
Ogni nazione industrializzata ha un proprio ente, riconosciuto e regolarmente finanziato per occuparsi della predisposizione e dell’aggiornamento delle suddette norme. Nella tabella
E.1sono riportati gli enti che si ritrovano più frequentemente nei disegni tecnici.
L’organismo sovranazionale denominato ISO (International Standard Organization) ha il compito di omogeneizzare sempre di più e far concordare tra di loro le norme previste dai singoli enti nazionali per raggiungere l’obiettivo di rendere il disegno tecnico sempre più un lin guaggio universale.

Tabella E.1 Enti di unificazione

Paese	Ente	Organismo
Internazionale	ISO	International Standard Organization
Italia	UNI	Unificazione Nazionale Italiana
Germania	DIN	Deutsche Industrie Normen
Francia	AFNOR	Association Française de Normalisation
Inghilterra	BSI	British Standard Institution
Svezia	SIS	Swedish Standards Institution
Spagna	UNE	Unficación Nacional Española
Comunità Europea	EURONORM	Norme Europee
CSI	GOST	Unificazione Governativa delle Repubbliche Sovietiche
Giappone	JIS	Japanese Industrial Standards
USA	ANSI	American National Standards Institute
USA	SAE	Society Automotive Engineers
USA	AISI	American Iron & Steel Institute
USA	ASTM	American Society for Testing & Materials

Formati, squadratura dei fogli e tabella

La scelta della grandezza del foglio da utilizzare per il disegno di un oggetto dipende dalle sue dimensioni e dal numero di viste utilizzate per rappresentarlo. Le tabelle UNI prevedono i formati unificati da utilizzare
All’interno del foglio deve essere sempre eseguita una squadratura che prevede bordi di diverse dimensioni in funzione del formato; su quello di sinistra, che può essere più grande, si possono praticare i fori di archiviazione.
Il formato base, denominato A0, ha un’area di 1 m2 e il rapporto dei lati è pari a . I formati più piccoli sono ottenuti dimezzando successivamente il lato maggiore.
Il formato di riferimento è denominato A4; a esso sono riportati, con piegature successive, tutti gli altri formati più grandi per la loro archiviazione, facendo in modo che sulla facciata esterna rimanga sempre il riquadro delle iscrizioni (detto anche tabella), realizzato sempre nell’angolo inferiore destro del foglio (fig. E.2).

Tabella E.2 Formati comuni e allungati dei fogli unificati [mm] UNI EN ISO 5457

Formati comuni		Formati allungati
Designazione	Dimensioni	Designazione	Dimensioni
A0	841 × 1189
A1	594 × 841	A1.0	594 × 1189
A2	420 × 594	A2.1	420 × 841
		A2.0	420 × 1189
A3	297 × 420	A3.2	297 × 594
		A3.1	297 × 841
		A3.0	297 × 1189
A4	210 × 297

Nel caso in cui, in uno stesso disegno, si dovessero sovrapporre differenti tipi di linea, l’ordine di priorità è il seguente:

1. contorni e spigoli in vista (tipo 01.2.1 o 01.2.2);
2. contorni e spigoli nascosti (tipo 02.1.1 o 01.1.2);
3. tracce dei piani di sezione (tipo 04.2.2);
4. assi di simmetria o tracce dei piani di simmetria (tipo 04.1.1 e 04.1.2);
5. linee per applicazioni particolari (tipo 05.1);
6. linee di riferimento (tipo 01.1.3).

Scritte sui disegni

Le scritte sui disegni tecnici, devono avere le seguenti caratteristiche (UNI EN ISO 3098):

1. leggibilità (forma e caratteri unificati);
2. uniformità e omogeneità (proporzioni tra le lettere);
3. riproducibilità (spessore e distanze appropriate).

Regole pratiche per la scrittura:

 

Scale di rappresentazione

Si utilizzano le scale di riduzione o di ingrandimento quando risulta difficile rappresentare nel disegno al naturale un oggetto molto grande o molto piccolo.
In questi casi si ricorre alla rappresentazione dell’oggetto in scala, riducendo o ingrandendo tutte le dimensioni del pezzo, in modo che il disegno risulti ugualmente chiaro e possa contenere tutte le informazioni necessarie. Il rapporto di riduzione o di ingrandimento si chiama scala.
Le scale normalizzate, previste dalla tabella UNI EN ISO 5455, sono riportate nella tabella
E.4(sono indicate in carattere corsivo quelle di uso più frequente).
.
Tabella E.4 Scale di ingrandimento e di riduzione normalizzate UNI EN ISO 5455

Scale di ingrandimento

50 : 1     5 : 1 20 : 1     2 : 1 10 : 1

Scale di riduzione

1 : 2 1 : 5 1 : 10 1 : 20

1 : 50 1 : 100 1 : 200 1 : 500

1 : 1000 1 : 2000 1 : 5000 1 : 10.000

 

I tratteggi dei materiali

Il tratteggio viene utilizzato nel disegno quando si ricorre alla rappresentazione, con la tecnica delle sezioni, di un oggetto idealmente tagliato in corrispondenza delle sue parti interne (fori e cavità) che vengono così messe in evidenza. La parte del materiale che è interessata dalla suddetta immaginaria operazione di taglio viene ricoperta da campitura con linee continue fini (tipo 01.1.5, UNI ISO 128-24); tale operazione è denominata tratteggio, secondo quanto prescrive la norma UNI 3972.

 

RAPPRESENTAZIONE DELLA  FORMA

Proiezione centrale e proiezione parallela

La rappresentazione grafica della forma degli oggetti si effettua mediante l’uso di sistemi di rappresentazione standardizzati che utilizzano le tecniche delle proiezioni.
Le proiezioni più utilizzate sono quella centrale (o conica) e quella parallela.

Proiezione centrale o conica

Nella proiezione centrale o conica gli elementi che vengono considerati sono:

1. il punto di proiezione, posto a distanza finita;
2. un piano di proiezione;
3. l’oggetto, posizionato tra il punto e il piano di proiezione.

L’oggetto viene rappresentato sul piano di proiezione ricavando ogni suo punto come prosecuzione di un raggio proiettante che, partendo dal punto di proiezione, passa per il corri spondente punto fisico dell’oggetto reale.
La forma dell’immagine dell’oggetto così ottenuta si chiama vista, viene riportata sul piano di proiezione ed è quella che apparirebbe a uno spettatore se osservasse l’oggetto dal punto di proiezione.

Questo tipo di rappresentazione viene utilizzato nelle proiezioni prospettiche.
Figura E.10 Raggi proiettanti nel metodo della proiezione centrale o conica.

 

Metodo delle proiezioni assonometriche: UNI EN ISO 5456-3

Con il metodo delle proiezioni assonometriche il disegno dell’oggetto viene realizzato in un’unica vista, quella più significativa, rappresentandolo nel modo più completo possibile.
Questa rappresentazione tridimensionale risulta simile a quella osservata dall’occhio umano, ma visualizza l’oggetto in modo approssimato, alterandone le proporzioni della forma. Le assonometrie più frequentemente utilizzate nel disegno, previste dalle tabelle UNI,
sono quelle:

1. ortogonale isometrica;
2. ortogonale dimetrica;
3. obliqua cavaliera.

Assonometria ortogonale isometrica

Nell’assonometria ortogonale isometrica (fig. E.14) gli assi x, y e z del sistema di riferimento sono disposti in modo che formino tra loro, sul quadro assonometrico, angoli uguali di 120°.
Posto l’asse z verticale, gli assi x e y formeranno con l’orizzontale angoli uguali di 30°.
Le dimensioni proiettate dell’oggetto, riportate sui tre assi, rispettano quelle reali, per cui i rapporti fra le unità di misura delle diverse grandezze sono uguali.

 

Questa assonometria rappresenta l’oggetto ingrandito di 1,22 volte, per cui l’immagine risulta notevolmente deformata.

Assonometria ortogonale dimetrica

Nell’assonometria ortogonale dimetrica gli assi del sistema di riferimento sono disposti in modo da formare tra loro gli angoli riportati nella figura .
Le dimensioni proiettate dell’oggetto rispettano quelle reali sugli assi x e z, mentre subiscono una riduzione di 1/2 sull’asse y, per cui i rapporti fra le unità di misura delle grandezze riportate sui tre assi sono quelli precisati in figura.
L’assonometria ortogonale dimetrica rappresenta abbastanza fedelmente l’oggetto perché ingrandito di sole 1,06 volte e perciò la deformazione risulta accettabile. La diversità degli angoli tra gli assi è il motivo che limita l’utilizzo di questo tipo di assonometria.

Metodo delle proiezioni ortogonali: UNI EN ISO 5456-2

Il metodo delle proiezioni ortogonali è stato sviluppato dal matematico francese Gaspard Monge (1746-1818), utilizzando la tecnica della proiezione parallela.
Con esso si rappresenta graficamente un oggetto in grandezza reale mediante una o più viste, proiettandole una per volta sul piano di rappresentazione da un punto di vista posto a distanza infinita.
Tutte le viste dell’oggetto vengono riprodotte in grandezza reale (salvo rappresentazione in scala) e senza alterazione della forma, utilizzando raggi paralleli fra di loro e perpendicolari al piano di proiezione, fatti passare dai punti più significativi del contorno dell’oggetto per ricavare le suddette viste.
Le sei facce di un oggetto tridimensionale, di forma prismatica, potranno essere proiettate sulle sei facce, dette piani di proiezione, di un ipotetico cubo che lo contiene, detto cubo delle proiezioni. Nella figura E.17sono rappresentate le tre facce principali del cubo, dette diedro principale.
I piani del cubo delle proiezioni sono detti piani coordinati. Le loro intersezioni definiscono gli assi x, y, z e l’origine O.
I piani individuati dagli assi xz, xy, yz si chiamano, rispettivamente, Piano Verticale P.V., Piano Orizzontale P.O. e Piano Laterale P.L., mentre l’asse x è detto Linea di Terra L.T.
Le proiezioni ortogonali ottenute sui diversi piani del cubo delle proiezioni sono definite viste e prendono il nome dalla direzione dei raggi proiettanti: vista frontale o prospetto, (sempre ricavata sul piano verticale), vista da sinistra, vista da destra, vista dall’alto, vista dal basso e vista posteriore.
Il piano verticale xz, dove si ottiene la vista frontale, coincide con il foglio da disegno e su di esso si ribaltano, con rotazione di 90° sugli assi x e z, i piani di proiezione orizzontale e laterale.
Per la rappresentazione di un oggetto si realizzano solo le viste strettamente necessarie alla sua completa descrizione. Alla vista frontale pertanto potranno affiancarsi altre viste, in funzione della complessità dell’oggetto stesso; normalmente ne bastano due o tre.

 

Figura E.17 Diedro principale del cubo delle proiezioni ortogonali.

Metodi di proiezioni ortogonali

La disposizione delle varie viste con il metodo delle proiezioni ortogonali può essere organizzata secondo tre metodi:

1. metodo del primo diedro (metodo E Europeo);
2. metodo del terzo diedro (metodo A Americano);
3. metodo delle frecce.

I tre metodi sono brevemente presentati di seguito.

1. Metodo del primo diedro (metodo E Europeo)

Il metodo del primo diedro (fig. E.18), detto metodo E perché utilizzato soprattutto in Europa, realizza le viste considerando l’oggetto disposto tra il punto di proiezione e il rispettivo piano coordinato.
Le sei viste ottenute sulle corrispondenti facce del diedro delle proiezioni, ribaltate per renderle complanari, sono riportate nella figura E.18con la loro denominazione.
Il simbolo grafico che identifica questo metodo di proiezione ortogonale, da riportare sempre nella tabella del disegno o nelle sue vicinanze, è costituito dalle proiezioni ortogonali di un tronco di cono, ottenute con le stesse modalità di ribaltamento delle due viste.

 

1. Metodo del terzo diedro (metodo A Americano)

Con il metodo del terzo diedro (fig. E.19), detto metodo A perché utilizzato soprattutto in America, le viste sono ottenute ipotizzando il piano di disegno disposto fra l’osservatore e l’oggetto.
Su ciascuna faccia del diedro delle proiezioni risulterà rappresentata la vista adiacente dell’oggetto per cui, dopo il ribaltamento dei piani, la vista da destra sarà disposta a destra, la vista da sinistra a sinistra, la vista dall’alto sopra e la vista dal basso sotto. Le viste anteriore e posteriore rimangono disposte come nel metodo E.

1. Metodo delle frecce

Il metodo delle frecce (fig. E.20), complementare e/o alternativo agli altri due, partendo dalla vista anteriore o principale A, indica con frecce e lettere le direzioni di proiezione e di osservazione e rappresenta le relative viste, liberamente disposte sul disegno, accompagnate dalla corrispondente lettera di identificazione.

Rappresentazione della forma con sezioni

Si definisce sezione la rappresentazione, in proiezione ortogonale, di una delle parti in cui viene diviso l’oggetto da un taglio immaginario eseguito secondo un piano detto piano di sezione. Essa viene utilizzata per una miglior comprensione della forma interna. I contorni e gli spigoli interni, evidenziati dalla divisione in due dell’oggetto, devono essere rappresentati con linea continua grossa (tipo 01.2.1, UNI ISO 128-24), mentre la superficie sezionata viene tratteggiata con linea continua fine (tipo 01.1.5, UNI ISO 128-24)

I tratteggi di campitura nelle sezioni

Alle norme generali, riportate nel paragrafo introduttivo (par. 1.1), si aggiungono le seguenti precisazioni:

1. la distanza fra le linee del tratteggio deve essere proporzionata alle dimensioni dell’area da ricoprire;
2. il tratteggio va interrotto in presenza di quote e scritte interne alla zona di campitura;

3 QUOTATURA NEL DISEGNO TECNICO

3.1 Quotatura degli oggetti
La quotatura di un oggetto consiste nell’assegnare a ogni sua dimensione il relativo valore numerico. L’insieme delle regole da rispettare nella quotatura dei disegni tecnici è definito dalle norme riportate nella tabella UNI ISO 129-1.
Gli elementi che si utilizzano nella quotatura di un oggetto sono quattro e vengono denominati quote, linee di misura, linee di riferimento e contrassegni di estremità

Quote
Le quote indicano il valore numerico, espresso sempre in millimetri, che definisce le dimensioni di un oggetto.

Linee di misura
Le linee di misura individuano la dimensione dell’oggetto definito dalla quota. Esse non devono coincidere con le linee di contorno né con eventuali assi di simmetria. Nei casi in cui il disegno è interrotto, oppure fuori scala (ingrandito o ridotto), la lunghezza della linea di misura non corrisponde al valore numerico. Le linee di misura devono essere tracciate con linee continue fini (tipo 01.1.2, UNI ISO 128-24).

Quote, linee di misura, di riferimento e contrassegni di estremità.

Linee di riferimento
Le linee di riferimento collegano un elemento dell’oggetto con gli estremi della linea di misura, oltrepassandola leggermente. Esse possono essere sostituite dalle linee di contorno o dagli assi di simmetria e devono essere tracciate con linee continue fini (tipo 01.1.3, UNI ISO 128-24).
Contrassegni di estremità
I contrassegni di estremità sono posti nelle intersezioni fra le linee di misura e le linee di riferimento e possono essere costituiti da:
- frecce aperte o chiuse; quelle chiuse possono essere piene o vuote ;
- brevi tratti inclinati di 45° rispetto alle linee di misura ;
- circonferenze aventi diametro di circa 3 mm, qualora l’intersezione stessa indichi un’origine .

Le frecce possono essere disegnate all’interno o all’esterno delle linee di riferimento. Nel secondo caso la linea di misura deve essere prolungata oltre le frecce. Le dimensioni dei contrassegni di estremità devono rispettare le proporzioni del disegno e garantire la chiarezza.
3.2 Linee di misura e di riferimento
Si elencano, di seguito, i criteri da rispettare nel disporre le linee di misura e di riferimento.
- Le linee di misura devono essere posizionate, quando è possibile, all’esterno del pezzo ed essere distanti dal contorno del pezzo stesso (e tra di loro) almeno 8 mm, per quanto è possibile non devono intersecare altre linee del disegno o linee di riferimento .
- Nella quotatura di pezzi simmetrici, le linee di misura possono essere interrotte e disposte sfalsate; in tal modo risulta facilitata l’identificazione dell’ente geometrico a cui ciascuna quota si riferisce

Disposizione delle linee di misura: a) complete; b) interrotte e sfalsate.
- Nella quotatura degli spigoli fittizi, le linee di costruzione concorrenti e le linee di riferimento vanno prolungate poco oltre il loro punto di intersezione .
- Le linee di misura e di riferimento devono essere, di norma, perpendicolari fra di loro; in deroga a questa norma, le linee di riferimento, per motivi di chiarezza, possono essere inclinate mantenendosi sempre parallele fra di loro

Quotatura degli spigoli fittizi e quotatura con linee di riferimento inclinate.

- È necessario disporre ordinatamente le linee di misura, ponendo le minori vicine al pezzo e le maggiori progressivamente più lontane e avendo cura di disporle separate per gruppi omogenei; per esempio quelle riferite al profilo esterno da una parte e quelle riferite al profilo interno dall’altra
- Le linee di misura devono essere tracciate parallelamente alla dimensione a cui si riferiscono; se fanno riferimento alla misura di angoli, saranno rappresentate da archi di circonferenza, aventi centro nell’intersezione degli elementi che generano l’angolo stesso
Disposizione delle linee di misura distinte per gruppi omogenei.

3.3 Norme per la scrittura delle quote
Per la scrittura delle quote si utilizzano i caratteri numerici unificati (tabella UNI EN ISO 3098). Essi sono inseriti in corrispondenza delle linee di misura e devono garantirne la leggibilità; per questo le loro dimensioni non devono essere inferiori a 2 mm.
Per quanto riguarda la disposizione delle quote sono previsti due criteri di seguito descritti.

Criterio A
Le quote sono disposte sulle linee di misura, leggermente staccate e a esse parallele, in modo che possano essere lette dalla base e dal lato destro del disegno . Le quote degli angoli possono essere disposte orizzontalmente o all’interno delle linee di misura.

Criterio B
La disposizione del testo di quota deve essere tale da consentirne la lettura solo dalla base del disegno. Il numero che rappresenta la quota deve essere inserito nelle interruzioni delle linee di misura a eccezione delle quote orizzontali
Nello stesso disegno è preferibile usare, a scelta, un solo criterio (A o B).

3.4 Sistemi di quotatura
I diversi sistemi di quotatura utilizzati nel disegno tecnico devono soddisfare le esigenze logico-funzionali che possono scaturire sia dalla funzione dell’oggetto da quotare sia dal processo di fabbricazione.
Tali fattori dovranno essere presi in considerazione dal disegnatore o dal progettista nella scelta del sistema di quotatura. Naturalmente la scelta diverrà più facile con la conoscenza delle diverse tecniche.
I sistemi di quotatura previsti dalla tabella UNI 3974, sono i seguenti:
- quotatura in serie o in catena;
- quotatura in parallelo;
- quotatura a quote sovrapposte;
- quotatura combinata;
- quotatura in coordinate.
Quotatura in serie o in catena
La quotatura in serie, o in catena (fig. E.37), consente di assegnare ogni quota rispetto alla quota contigua (adiacente). Questo sistema viene applicato quando è importante la successione delle singole distanze fra gli elementi e quando la funzionalità non è compromessa dalla somma degli errori parziali di costruzione.

Quotatura in parallelo
La quotatura in parallelo (fig. E.38) prevede di riferire a un’origine comune, fissata su un punto dell’oggetto, tutte le quote lungo una stessa direzione. Si applica quando è importante la distanza dei vari elementi dall’unico riferimento preso in considerazione.

Figura E.38 Quotatura in parallelo.
Quotatura a quote sovrapposte
La quotatura a quote sovrapposte (fig. E.39) è la semplificazione della quotatura in parallelo. Essa, infatti, utilizza un’unica linea di misura e assegna la quota 0 all’elemento di origine che viene evidenziato con un cerchietto, mentre in corrispondenza dell’elemento da quotare va posta una freccia. Il numero della quota può essere posto sulla linea di quota, in prossimità della freccia (fig. E.39b), o sul prolungamento delle linee di riferimento (fig. E.39c); esso si applica nel caso in cui lo spazio per la quotatura in parallelo sia insufficiente.

Figura E.39 Quotatura: a) a quote sovrapposte; b) modalità con quote sulla linea di misura;
c) modalità con quote sulla linea di riferimento.
Quotatura combinata
La quotatura combinata consiste nel disporre le quote parte in serie e parte in parallelo da più punti di origine. Questo sistema è molto usato poiché soddisfa tutte le esigenze costruttive.
Quotatura in coordinate cartesiane
La quotatura in coordinate cartesiane (fig. E.40) consiste nell’indicare sul disegno un punto di origine e le direzioni degli assi, numerando gli elementi da quotare. Le coordinate di ogni elemento e le rispettive caratteristiche (per esempio, diametro e profondità) vengono riportate in una tabella. Questa quotatura viene utilizzata per pezzi lavorati alle macchine utensili a controllo numerico.

Figura E.40 Quotatura in coordinate cartesiane.
Quotatura in coordinate polari
La quotatura in coordinate polari (fig. E.41) consiste nel definire sul disegno un punto di origine, la linea di partenza per la misura degli angoli e il verso di percorrenza (normalmente sinistrorso). Le distanze dei diversi punti del profilo dal punto di origine, corrispondenti a diversi angoli di misura, vengono riportate in una tabella costruita in prossimità del disegno.
Questo sistema viene utilizzato per quotare profili irregolari (per esempio, camme) e può comprendere anche un rullo di controllo (fig. E.41b).

 

Figura E.41 Quotatura: a) in coordinate polari semplici; b) con rullo di misura.
3.5 Convenzioni particolari di quotatura
In questo paragrafo vengono presentate alcune convenzioni particolari, prescritte dalla tabella UNI ISO 129-1, da applicare nelle quotature di angoli, archi, corde, diametri, raggi, sezioni quadrate, particolari di piccole dimensioni, elementi ripetuti, filettature, complessivi, assonometrie, profili regolari e unificati.
La quotatura di angoli, archi e corde deve essere effettuata come indicato nella figura E.42.

Figura E.42 Quotatura di: a) angoli; b) archi; c) corde.

La quota dei diametri, nelle rappresentazioni longitudinali di fori e cilindri, deve essere preceduta dal simbolo ø (fig. E.43b). Nella quotatura dei diametri, rappresentati su un piano perpendicolare al loro asse, non si utilizza il simbolo ø e non si possono avere più di due linee di misura che si intersecano (fig. E.43a).

Figura E.43 Quotatura di diametri: a) in vista frontale; b) in vista longitudinale.
La quota del raggio di un raccordo è preceduta dal simbolo R (fig. E.44a); quella di una
sfera dai simboli Sø, se esprime il diametro, e SR se esprime il raggio (figg. E.44b, c).

Figura E.44 Quotatura di: a) raccordi; b) raggio di sfera; c) diametro di sfera.
La quotatura di elementi a sezione quadrata è preceduta da un quadratino se tale forma non appare già chiara dal disegno; linee diagonali sottili evidenziano le superfici piane (fig. E.45a). La quotatura degli smussi a 45° dei pezzi a sezione circolare si effettua con una sola quota che esprime il valore e l’angolo di inclinazione dello smusso. Negli altri casi smusso e inclinazione sono da quotare separatamente (fig. E.45b).

Figura E.45 Quotatura di: a) quadri; b) smussi.

In presenza di particolari di piccole dimensioni, gole di spallamenti, gole di scarico delle filettature o sedi di anelli elastici, per i quali la quotatura in luogo risulterebbe di difficile realizzazione, la procedura è la seguente:
- si contrassegna la zona con un cerchio tracciato con linea sottile;
- si identifica il dettaglio con una lettera maiuscola (normalmente X, Y, W ecc.);
- si disegna il dettaglio compreso nel cerchio nelle vicinanze in scala ingrandita (normalmente 5:1) e lo si richiama con la stessa lettera;
- si quota il dettaglio sulla rappresentazione in scala ingrandita.
Quando si è in presenza di elementi ripetuti ed equidistanti, la loro quotatura può essere semplificata precisando il numero di elementi e la loro distanza, lineare o angolare, purché si garantiscano sia la chiarezza, sia l’univocità d’interpretazione (figg. E.46a, b). In modo analogo, gruppi di elementi diversi, disposti sullo stesso disegno, possono essere identificati con lettere e richiamati in calce per una loro quotatura comune (fig. E.46c).

Figura E.46 Quotatura di elementi: a) ripetuti in linea; b) ripetuti in cerchio; c) diversi.
La quotatura delle filettature (rappresentate in modo convenzionale come nella figura E.47) viene effettuata sempre sul diametro esterno, sia per la vite sia per la madrevite, facendo precedere il valore della quota dalla sigla che identifica il tipo di filettatura: M per Metrica, W per Whitworth, G per Gas, Tr per Trapezoidale, SgN per dente di Sega Normale (consultare, a tale proposito, gli esempi di designazione sulle tabelle delle filettature riportate nella Sezione G, Tecnologia dei materiali).
Figura E.47 Quotatura di filettature: a) esterne; b) interne.
Nella quotatura di pezzi rappresentati in assonometria, tutte le linee di misura e di riferimento devono essere parallele agli assi assonometrici (UNI EN ISO 5456-3). Si ricorda che in alcune assonometrie, anche se le dimensioni sull’asse di profondità sono rappresentate ridotte, le quote corrispondono sempre alle dimensioni reali.
I disegni complessivi di norma non si quotano. Se per esigenze particolari è necessario quotare alcuni pezzi semplici direttamente sul complessivo, le quote devono essere raggruppate il più possibile in gruppi omogenei e distinti (fig. E.48a). Le quote delle parti di oggetti non disegnate in scala devono essere sottolineate (fig. E.48b). Quando il disegno viene eseguito tutto in scala le quote non vanno sottolineate

 

.

Figura E.48 Quotatura di: a) complessivi con singoli pezzi semplici; b) parti fuori scala.
La quotatura dei profili regolari, individuati mediante archi di circonferenza, si effettua assegnando la posizione dei centri e il valore dei rispettivi raggi. Nel caso in cui il centro sia troppo lontano, la quotatura si effettua con linee di misura spezzate. La quota da scrivere sui raggi è sempre quella reale (fig. E.49a). I profili irregolari si quotano indicando le posizioni di un numero di punti sufficienti al loro tracciamento. Il metodo usato è quello della quotatura a quote sovrapposte (fig. E.49b).
Figura E.49 Quotatura di: a) profili regolari; b) profili irregolari.
I profilati unificati si quotano in modo convenzionale riportando nell’ordine il simbolo del profilato, le misure caratteristiche della sezione e la lunghezza (fig. E.50a). Le strutture di carpenteria metallica, rappresentate in modo schematico, possono essere quotate riportando la distanza fra i nodi direttamente sulle aste (fig. E.50b).

Figura E.50 Quotatura di: a) profilati unificati; b) strutture metalliche.

3.6 Quotatura di parti coniche e rastremate: UNI EN ISO 3040 e UNI EN ISO 1119
Definizioni e indicazioni nei disegni
- Inclinazione: rapporto fra la differenza di due lunghezze perpendicolari a un piano preso come riferimento e la loro distanza (fig. E.51a).
- Conicità: rapporto fra la differenza di due diametri e la loro distanza (fig. E.51b).
- Rastremazione: variazione che subisce la distanza fra due superfici convergenti (fig. E.53a).

Figura E.51 Simboli e diversi modi per esprimere: a) l’inclinazione; b) la conicità. La conicità nei disegni tecnici può essere espressa in tre modi diversi (fig. E.51b):
- conicità 1:k: esprime il valore della distanza assiale k che genera l’incremento della dimensione normale di 1 mm (esempio: 1:20);
- conicità percentuale: esprime il valore dell’incremento della dimensione normale p, corrispondente alla distanza assiale di 100 mm (esempio: 5%);
- apertura del cono: indica il valore dell’angolo che può essere espresso in gradi o in radianti (esempio: = 30°), compreso fra due superfici piane (inclinazione) o fra due superfici cilindriche (angolo al vertice).

Norme di quotatura

Gli elementi che definiscono una superficie conica o rastremata sono la dimensione maggiore, la dimensione minore, la relativa distanza fra le due dimensioni e la conicità. Per effettuare la quotatura delle superfici inclinate e coniche, si assegnano tre dei quattro elementi sopra citati e precisamente:
- dimensione maggiore, distanza e conicità: procedura indicata per la quotatura delle conicità e delle pendenze esterne (fig. E.52a);
- dimensione minore, distanza e conicità: procedura indicata per la quotatura delle conicità e delle pendenze interne (fig. E.52b);
- dimensioni maggiore, minore e distanza: procedura utilizzata per oggetti realizzati con macchine a controllo numerico dove l’angolazione risulta automatica (fig. E.52c);
- dimensioni maggiore, minore e conicità: caso di smussi e rastremazioni (fig. E.52d).

Figura E.52 Quotatura di parti coniche: a) esterne; b) interne; c) senza indicazione della conicità; d) senza indicazione della lunghezza.
Figura E.53 Esempi di quotatura di: a) rastremazione; b) conicità percentuale; c) conicità 1:k.
Nella tabella E.6 sono riportati gli angoli e le conicità per applicazioni generali, da impiegare secondo l’ordine successivo di preferenza Serie 1 e Serie 2, allo scopo di ridurre gli utensili, i calibri, gli strumenti di misura e di controllo dedotti dalla tabella UNI EN ISO 1119.

Tabella E.6 Angoli di cono per applicazioni generali: UNI EN ISO 1119
Serie 1 Serie 2 Conicità/angoli Esempi di applicazione
120° 1: 0,288 675 Svasature, smussi di filettature
90° 1: 0,500 000 Teste di viti, estremità di viti
75° 1: 0,651 613 Teste di chiodi
60° 1: 0,866 025 Fori da centro
45° 1: 1,207 107 Svasature
1 : 3 18° 55' 28,7" Coni di ritegno di molle di valvole
1 : 4 14° 15' 0,1" Parti di macchine utensili
1 : 5 11° 25' 16,3" Coni di calettamento, innesti di frizione
1 : 6 9° 31' 38,2" Rubinetti per tubazioni
1 : 10 5° 43' 29,3" Estremità d’albero, calettamenti
1 : 12 4° 46' 18,8" Bussole di trazione, cuscinetti
1 : 20 2° 51' 51,1" Coni metrici
1 : 30 1° 54' 34,9" Coni di fissaggio utensili
1 : 50 1° 8' 45,2" Spine coniche, attacchi calibri

3.7 Quotatura geometrica, funzionale e tecnologica
Esistono tre tipi di quotatura:
- geometrica;
- funzionale;
- tecnologica o di costruzione.

Quotatura geometrica
La quotatura geometrica definisce completamente la forma dell’oggetto senza dare alcuna indicazione sul processo di fabbricazione (fig. E.54). Ci si attiene ai seguenti criteri: si assegnano tutte e solo le quote necessarie evitando inutili ripetizioni; le quote devono essere lette direttamente sul disegno e non ricavate per somma o sottrazione di altre; le quote si dispongono sulla vista più significativa per la parte a cui si riferiscono.

Figura E.54 Quotatura geometrica di un albero tornito e fresato.
Quotatura funzionale
La quotatura funzionale pone gli elementi geometrici degli oggetti in relazione alla loro funzionalità. Da questo punto di vista le quote possono essere: funzionali se definiscono misure essenziali dell’oggetto; non funzionali se si riferiscono a misure non essenziali; ausiliarie se non sono importanti (vanno poste tra parentesi tonde, figg. E.45b ed E.55).
Quotatura tecnologica o di costruzione
La quotatura tecnologica o di costruzione viene effettuata in relazione al processo di produzione del pezzo, al suo controllo finale e agli accorgimenti necessari al montaggio (fig. E.55). Le fasi della quotatura tecnologica, che è anche funzionale, sono: accurata analisi del disegno, del suo insieme e dei singoli elementi che lo costituiscono; simulazione a una a una e in successione delle fasi di fabbricazione del pezzo; attribuzione delle quote necessarie all’esecuzione di ciascuna fase.

Figura E.55 Quotatura funzionale e tecnologica o di costruzione.

4 RUGOSITÀ
4.1 Indicazione dello stato delle superfici (UNI EN ISO 1302)
La rugosità è l'insieme delle irregolarità superficiali, relativamente piccole, dovute al metodo di produzione e/o alle lavorazioni subite da un oggetto.
L'importanza della rugosità delle superfici è legata all'aspetto estetico dell'oggetto e alla sua funzionalità. La rugosità delle superfici deve essere prevista in fase di progetto e deve essere indicata sul disegno tecnico assieme alla quotatura.
La prescrizione della rugosità è effettuata in funzione dei seguenti fattori:
- aspetto estetico della superficie del pezzo;
- tolleranze dimensionali assegnate;
- tipo di contatto fra le superfici (fisso o mobile);
- usura prevista fra le superfici striscianti;
- estensione delle superfici di contatto;
- pressione esercitata sulle superfici di appoggio;
- sollecitazione presente sui pezzi.

Si riportano, di seguito, alcune definizioni che servono a identificare gli elementi di una generica superficie utili alla determinazione della rugosità (fig. E.56).

Figura E.56 Definizione dei parametri caratteristici della rugosità.

- Superficie geometrica o ideale: superficie teorica che delimita un corpo separandolo dall'ambiente e rappresentata con il disegno.
- Superficie reale: superficie del pezzo effettivamente realizzata con la lavorazione.
- Superficie rilevata: superficie rilevata con gli strumenti di misura che rappresenta con buona approssimazione quella reale.
- Linea media: linea di riferimento che divide il profilo in modo che, all'interno della lunghezza di valutazione, la somma dei quadrati degli scostamenti del profilo stesso, a partire da questa linea, sia minima.
- Sezione normale trasversale: sezione che si ottiene dall'intersezione fra la superficie e un piano perpendicolare, detto piano di rilievo, alla direzione delle irregolarità superficiali.
- Sezione normale longitudinale: sezione che si ottiene dall'intersezione fra la superficie e un piano parallelo alla direzione delle irregolarità superficiali.
- Profilo reale: linea risultante dall'intersezione del piano di rilievo con la superficie reale

Altre definizioni sono deducibili dalla figura E.57.

Figura E.57 Definizione i parametri alternativi di rugosità.
- Lunghezza di valutazione: è la distanza fra il punto d'inizio e fine delle misurazioni del profilo; questa lunghezza è ancora suddivisa in 5 lunghezze più piccole (lunghezze di base) per evitare che valori anomali, localizzati, possano influire su tutto il profilo (fig. E.58).

Figura E.58 Lunghezza di valutazione e di base.

- Linea di picco: linea parallela alla linea media e passante per il picco più alto riscontrato nella lunghezza di base.
- Linea di valle: linea parallela alla linea media e passante per il fondo valle più basso riscontrato nella lunghezza di base.
- Ra: media aritmetica dei valori assoluti degli scostamenti del profilo all'interno della lunghezza di base L (fig. E.59).
- Rp: altezza massima di picco.
- Rv: profondità massima di valle.
- Rz: altezza massima del profilo, (Rv + Rp), valutata nella lunghezza di base.
- Rc: media fra i valori assoluti dei picchi e delle valli.
- Rq: valore quadratico medio degli scostamenti del profilo. È valida la relazione Rq=1,11Ra, (fig. E.59).

- Rt: altezza massima del profilo, (Rv + Rp), calcolata nella lunghezza di valutazione.

Figura E.59 Valutazione della rugosità Ra nella lunghezza di valutazione e di base.
4.2 Indicazione della rugosità
L'indicazione della rugosità sulle superfici è effettuata con dei segni grafici convenzionali.
- Segno grafico di base: è quello rappresentato nella figura E.60, non deve essere utilizzato da solo se non per quelle superfici il cui stato è specificato da una nota.

Figura E.60 Segno grafico di base.
- Segni grafici ampliati: nella figura E.61a è indicato il simbolo utilizzato per indicare che, per ottenere la superficie, è necessaria l'asportazione di truciolo. Senza indicazioni significa superficie da lavorare. Nella figura E.61b è riportato il simbolo indicante che l'asportazione del materiale è vietata. È utilizzato anche per indicare che la superficie deve essere lasciata nello stato risultante da un precedente processo di lavorazione.

(a) (b)

Figura E.61 Segni grafici ampliati: a) necessità di asportare materiale; b) asportazione di materiale vietata.
- Segni grafici completi: i segni grafici completi sono indicati nella figura E.62. Il significato è il seguente:
d) qualsiasi processo di fabbricazione è ammesso;
e) ci deve essere asportazione di materiale;
f) non è ammessa l'esportazione di materiale.

(a) (b) (c)
Figura E.62 Segni grafici completi.
Sul segno grafico completo utilizzato per l'indicazione dello stato delle superfici, oltre all'indicazione della rugosità obbligatoria, si possono apporre altre prescrizioni, disposte nelle rispettive zone, indicate nella figura E.63, il cui significato è di seguito spiegato.

Figura E.63 Composizione del segno grafico completo con le rispettive zone e caratteristiche indicate.

Tabella E.7 Segni grafici indicanti la direzione dei solchi di lavorazione (zona d, fig. E.63).

Solchi protuberanti, non direzionati
N.B. Direzioni dei solchi non conformi a questi simboli, devono essere indicate sul disegno con apposite note

Posizione a: indica, quando manca l'indicazione di b, il valore dei parametri della superficie (es. Ra, Rz ecc).
Posizione a e b: sono individuati due parametri della stessa superficie (es. Ramax e Ramin). Se si deve indicare un terzo parametro il segno deve essere ingrandito nella direzione verticale per fare spazio alla terza linea di informazione.
Posizione c: sono indicati i metodi li lavorazione, i trattamenti termici ecc.
Posizione d: è riportato un simbolo grafico indicante la forma dei solchi di lavorazione (tab. E.7).
Posizione e: eventuale sovrametallo di lavorazione in mm.

- Segno grafico valido per tutte le superfici del pezzo: quando tutte le superfici di un pezzo hanno lo stesso stato superficiale, a uno dei segni grafici della figura E.62 deve essere aggiunto un cerchietto come indicato nella figura E.64. Il segno può essere posizionato sul profili del pezzo, presso una vista o nel riquadro delle iscrizioni (fig. E.63).

Figura E.64 Segno grafico generale.
4.3 Posizione sui disegni dei segni grafici
Lo stato di una superficie deve essere indicato una sola volta e, se possibile, nella stessa vista dove sono anche indicate le quote e le tolleranze. La regola generale prevede che il segno grafico debba essere orientato in modo che le informazioni siano leggibili dal basso o dal lato destro del disegno (fig. E.65).

Figura E.65 Posizione dei segni di lavorazione sul disegno.

La norma UNI EN ISO 1302 permette, ove non ci sia il rischio di errata interpretazione, di posizionare il segno grafico come indicato nella figura E.66a. Nel caso in cui siano presenti indicazioni di tolleranze geometriche il segno grafico può essere anche posizionato come nella figura E.66b.

(a) (b)
Figura E.66 Posizione dei segni di lavorazione in casi particolari.
Nel caso in cui su alcune superfici del pezzo occorra prevedere rugosità diverse, la designazione avviene riportando i rispettivi simboli sulle superfici interessate e, in prossimità della tabella, il simbolo grafico generale con accanto, tra parentesi, quelli relativi alle altre superfici (fig. E.67).

Figura E.67 Indicazione della rugosità con un segno generale e più segni particolari. Nella figura E.68 è riportato un esempio d'indicazione della rugosità con un segno gene-
rale, indicante che tutte le superfici del pezzo sono caratterizzate dalla stessa rugosità superficiale.
Per evitare di ripetere un'indicazione complicata, o in uno spazio limitato, per un numero elevato di superfici del pezzo in lavorazione, si può utilizzare il metodo semplificato adottato nella figura E.69. Si adotta un'indicazione semplificata sulla superficie a condizione che il significato sia illustrato accanto al disegno o nello spazio previsto per le note generali.
Nella tabella E.8 sono riportati i valori della rugosità in funzione delle varie applicazioni; si consiglia di adottare valori compresi nella serie R10 dei numeri normali. Si ricorda che il costo di produzione di un particolare meccanico cresce con l'aumentare del grado di finitura superficiale richiesto; è conveniente, quindi, assegnare valori della rugosità più alti possibile.

Rugosità

Per ottenere dal profilo complessivo i profili di ondulazione e di rugosità, occorre far uso di appositi filtri in grado di escludere le lunghezze d’onda indesiderate. Per il profilo R si utilizzano un filtro a onde lunghe (c = 0,8 mm, fig E.15e) e un filtro a onde corte (s = 0,0025 mm, fig E.70e). La designazione del valore di esclusione della banda di trasmissione del pro-
filo W, (f c), non prevede alcun valore predefinito. Valori accettabili sono riportati nella
figura E.70. Nella tabella E.12 sono riportati esempi di designazione della rugosità.

Tabella E.12 Esempi di segni grafici con indicazione dello stato della superficie.
Segno grafico Significato

Rz 0,5 Non è permesso rimuovere materiale. Banda di trasmissione predefinita. Profilo R, altezza massima della rugosità 0,5 m. Lunghezza di valutazione uguale a 5 volte la lunghezza di base.
Rzmax 0,3 Il processo deve rimuovere materiale. Banda di trasmissione predefinita. Profilo R, altezza massima della rugosità 0,3 m. Lunghezza di valutazione uguale a 5 volte la lunghezza di base.

0,008-08 / Ra 3,1 Il processo deve rimuovere materiale. Banda di trasmissione 0,008-0,8 mm. Profilo R, rugosità Ra = 3,1 m. Lunghezza di valutazione uguale a 5 volte la lunghezza di base.
-08 / Ra3 3,1 Il processo deve rimuovere materiale. Lunghezza di campionamento 0,8 mm (s = 0,0025 mm). Profilo R, rugosità Ra = 3,1 m. Lunghezza di valutazione uguale a 3 volte la lunghezza di base.

U Ra 3,1
L Ra 0,8 Il processo deve rimuovere materiale. Banda di trasmissione predefinita. Profilo R, rugosità Ramax = 3,1 m e rugosità Ramin = 0,8 m. Lunghezza di valutazione uguale a 5 volte la lunghezza di base.

5 ZIGRINATURE
5.1 Dimensioni e forme
Si definisce zigrinatura una particolare finitura superficiale, ottenuta mediante deformazione plastica con rulli zigrinatori, avente lo scopo di rendere più ruvide le superfici di manovra per migliorarne l’aderenza. I parametri principali sono:
- passo p: è la distanza fra due rigature successive, espresso in millimetri e scelto tra quelli previsti dalla UNI 149 (in neretto quelli consigliati):
0,5 0,6 0,8 1 1,2 1,5 1,6 2
- angolo del profilo : è l’angolo del profilo zigrinato in una sezione perpendicolare alle rigature; viene indicato nella designazione solo se diverso da 90°;
- diametro nominale d1: è il diametro esterno del pezzo che si ottiene dopo aver effettuato la zigrinatura;
- diametro di rullatura d2: è il diametro del pezzo prima dell’esecuzione della zigrinatura, calcolato con le relazioni riportate nella tabella E.13;
- forma: è definita dall’orientamento delle rigature e identificata con una lettera maiuscola.
Nella tabella E.13 sono riportati: nella prima colonna i simboli letterali; nella seconda colonna il diametro di rullatura d2 con le relative formule per la sua determinazione in fun-
zione del diametro nominale d1 e il passo p; nella terza colonna le denominazioni delle diverse forme di zigrinatura; nella quarta colonna le rappresentazioni grafiche e nella quinta le appli-
cazioni più comuni delle zigrinature.

ZIGRINATURE E-47

Tabella E.13 Zigrinatura delle superfici: UNI 149

5.2 Designazione e rappresentazione convenzionale
Nella figura E.71 viene riportata una zigrinatura con la relativa designazione e rappresentazione convenzionale. La designazione si compone del nome Zigrinatura nel caso in cui non sia evidente (fig. E.71a), del numero di tabella UNI 149, del simbolo letterale di identificazione della forma della zigrinatura, del valore del passo espresso in millimetri e del valore dell’angolo del profilo , se diverso da 90°.
.
Figura E.71 Designazione e rappresentazione convenzionale delle zigrinature.

6 TOLLERANZE DIMENSIONALI
Le dimensioni reali di un oggetto differiscono sempre da quelle nominali (teoriche, previste dal disegno) di una certa quantità dipendente dalla lavorazione. La dimensione nominale rappresenta perciò il valore di riferimento, espresso dalla quota, per la grandezza da essa indicata.
Si definisce tolleranza (fig. E.72) lo scarto dimensionale (errore) ammesso nella lavorazione. Il suo valore risulta essere la differenza fra le dimensioni massima e minima ammesse. Le lavorazioni con tolleranza sono indispensabili per garantire l’intercambiabilità dei pezzi nel sistema di lavorazione in serie. Le dimensioni degli alberi vengono rappresentate con lettere minuscole, mentre quelle dei fori con lettere maiuscole.
Figura E.72 Parametri che caratterizzano le tolleranze e gli accoppiamenti con giuoco.
6.1 Termini e definizioni: UNI EN 20286-1
- Albero: termine usato convenzionalmente per indicare elementi esterni anche non cilindrici.
- Foro: termine usato convenzionalmente per indicare elementi interni anche non cilindrici.
- Dimensione nominale: valore di quota attribuito dal disegno a una dimensione; essa determina la posizione della linea dello zero e viene indicata con Dn per i fori, o gli elementi interni, e dn per gli alberi o gli elementi esterni. Alla dimensione nominale vengono riferiti
gli scostamenti.
- Dimensione effettiva: dimensione reale di un oggetto realizzata dalla lavorazione e rilevata mediante misurazione.
- Scostamento: differenza algebrica fra la dimensione effettiva (reale) e la dimensione nominale (teorica); esso può essere positivo o negativo e si calcola con le formule seguenti:

- Scostamento superiore: differenza algebrica fra le dimensioni massima e nominale:

- Scostamento inferiore: differenza algebrica fra le dimensioni minima e nominale:

- Scostamento fondamentale: definisce la posizione della tolleranza rispetto alla linea dello zero. Coincide, per convenzione, con lo scostamento più vicino alla linea dello zero, quindi con lo scostamento inferiore per tolleranze sopra la linea dello zero e con lo scostamento superiore per tolleranze sotto la linea dello zero.
- Dimensione massima: massima dimensione ammessa, somma algebrica della dimensione nominale e dello scostamento superiore:
Dmax = Dn + ES dmax = dn + es

- Dimensione minima: minima dimensione ammessa, somma algebrica della dimensione nominale e dello scostamento inferiore:
Dmin = Dn + EI dmin = dn + ei
- Giuoco: differenza fra la dimensione del foro e quella dell’albero, quando il foro è più grande dell’albero:

- Interferenza: differenza fra la dimensione dell’albero e quella del foro, quando l’albero è più grande del foro:

- Accoppiamento: relazione fra due elementi, albero e foro, destinati a essere accoppiati;
- Accoppiamento con giuoco (libero): assicura sempre giuoco fra albero e foro (fig. E.72): dmax < Dmin Gmax = Dmax  dmin Gmin = Dmin  dmax
- Accoppiamento con interferenza (bloccato o stabile): assicura sempre interferenza fra albero
e foro (fig. E.73a):
x
- Accoppiamento incerto: si può verificare giuoco o interferenza a seconda delle dimensioni effettive (fig. E.73b):

Figura E.73 Accoppiamento: a) con interferenza; b) incerto.
6.2 Gradi di tolleranza IT
Il sistema di tolleranze UNI EN comprende 20 gradi di tolleranza normalizzati, designati con le sigle IT (International Tollerance) seguite da un numero che va da 01 a 0, di uso non generale, per la sola gamma di dimensioni nominali comprese tra 0 e 500 mm, e da 1 a 18, di uso generale, per la gamma di dimensioni nominali comprese tra 0 e 3150. La lavorazione è tanto più precisa quanto più piccolo è il grado di tolleranza concesso.
Nella tabella E.14 sono riportati i valori delle tolleranze in funzione dei gruppi di dimensioni nominali e dei gradi di tolleranza IT normalizzati, da 1 a 18, più utilizzati. Si rimanda all’Appendice A della tabella UNI EN 20286-1 per i valori delle tolleranze relative ai gradi di tolleranza IT01 e IT0, poco utilizzati nella pratica.
Osservando i valori riportati nella tabella si nota che:
- a parità di grado di tolleranza IT, la tolleranza aumenta progressivamente con l’aumentare della dimensione nominale (colonne verticali);
- a parità di dimensione nominale, la tolleranza aumenta progressivamente con il grado di tolleranza IT, che, crescendo, esprime qualità di lavorazioni meno precise e più grossolane (righe orizzontali).

Note:
- Per le dimensioni nominali superiori a 500 mm, i valori dei gradi di tolleranza normalizzati da IT1 a IT5 sono dati solo a titolo sperimentale.
- I gradi di tolleranza normalizzati da IT14 a IT18 non devono essere utilizzati per dimensioni nominali minori o uguali a 1 mm.

6.3 Posizioni delle tolleranze e scostamenti
Nel sistema di tolleranze UNI EN le posizioni delle tolleranze sono designate da una o più lettere, maiuscole per i fori o elementi interni (da A a ZC) e minuscole per gli alberi o elementi esterni (da a a zc).
Nella figura E.74 sono visualizzate le posizioni delle tolleranze per gli alberi e per i fori. È importante notare come a ogni posizione di tolleranza corrisponda un diverso valore dello scostamento fondamentale, che a volte coincide con lo scostamento superiore e a volte con quello inferiore, poiché viene sempre fatto coincidere con la minima distanza della tolleranza dalla linea dello zero.
Nelle tabelle E.15 ed E.15a sono riportati i valori numerici degli scostamenti fondamentali degli alberi, mentre nelle tabelle E.16 ed E.16a sono riportati i valori numerici degli scostamenti fondamentali dei fori.
In quest’ultima tabella relativa ai fori, per alcune posizioni (da K a ZC) e per alcuni gradi di tolleranza (fino a IT8 per le posizioni K, M ed N e fino a IT7 per le posizioni da P a ZC), per avere i valori degli scostamenti fondamentali occorre incrementare il numero rilevato nella tabella di un valore  fornito dalla tabella stessa.

Figura E.74 Posizione delle tolleranze per alberi e fori.

6.4 Accoppiamenti con tolleranze UNI EN
Generalità
Alberi e fori possono essere collegati tra loro per dare origine a un accoppiamento. Nel caso si tratti di componenti non cilindrici, gli accoppiamenti consistono nella connessione della dimensione esterna di un oggetto con quella interna di un altro oggetto (accoppiamento prismatico).
Nel sistema di tolleranze UNI EN gli accoppiamenti vengono designati con la dimensione nominale, comune ai due elementi, seguita dalle lettere e dai numeri che indicano rispettivamente, prima per il foro poi per l’albero, la posizione e il grado di tolleranza, per esempio:
ø 50 H7/f6
Nella scelta dei gradi di tolleranza occorre tenere presente che si lavorano più facilmente le parti esterne (alberi) di quelle interne (fori). Perciò, soprattutto nelle lavorazioni precise, si accoppiano alberi con grado di tolleranza IT(n) con fori di grado IT(n+1). Nella figura E.75 viene schematizzata la relazione fra i gradi di tolleranza e le lavorazioni.

Sistemi di accoppiamento albero-base e foro-base
I sistemi di accoppiamento albero-base e foro-base sono utilizzati per ridurre l’elevato numero di accoppiamenti possibili.
Il sistema albero-base realizza tutti gli accoppiamenti assegnando sempre all’albero la tolleranza di posizione h e al foro le posizioni da A a ZC (fig. E.76). Si utilizza di preferenza questo sistema quando si usano alberi di acciaio trafilati, calibrati o rettificati forniti dalle acciaierie, già lavorati con tolleranze di posizioni h.

Sistema di accoppiamento albero-base.
Il sistema foro-base realizza tutti gli accoppiamenti assegnando sempre al foro la tolleranza di posizione H e all’albero le posizioni da a a zc (fig. E.77). Questo sistema si utilizza nell’industria automobilistica, nell’industria aeronautica, nella costruzione delle macchine utensili e, in generale, quando si vuole ridurre gli alesatori per la finitura dei fori e i calibri di controllo.

Sistema di accoppiamento foro-base.
6.5 Accoppiamenti raccomandati
I sistemi di accoppiamento albero-base e foro-base contribuiscono a ridurre notevolmente l’elevato numero di possibili combinazioni fra le diverse posizioni delle tolleranze dei due elementi che vengono accoppiati e i relativi gradi di tolleranza. Gli accoppiamenti rimangono comunque ancora troppo elevati.

Allo scopo di limitare ulteriormente la gamma degli accoppiamenti che si possono realizzare con le diverse posizioni delle tolleranze, le norme UNI EN raccomandano l’uso preferenziale di alcuni accoppiamenti che garantiscono la funzionalità e assicurano economia di fabbricazione.
Nelle tabelle E.17 ed E.18 si riporta una rassegna di accoppiamenti raccomandati da utilizzare nella progettazione, di impiego più comune, rispettivamente foro-base e albero-base, con le rispettive applicazioni in funzione della precisione e del tipo di accoppiamento.
Tabella E.17 Accoppiamenti raccomandati foro-base di impiego comune

Precisione Accoppiamento
Libero montaggio a mano Mobile
di scorrimento Incerto montaggio con mazzuolo Bloccato
leggero
non smontabile a mano Bloccato
serrato smontabile con la pressa o a caldo

Alta H6/g5
- Accoppiamenti reciprocamente rotanti di alta precisione
- Carichi elevati
- Acciaio rettificato e bonificato H6/h5
- Accoppiamenti di alta precisione
- Organi scorrevoli assialmente e rotanti
- Lubrificati internamente H6/js6; H6/j5
- Parti reciprocamente fisse
- Sfilabili a mano o con mazzuolo
- Sedi fisse di centraggio lungo di alta precisione H6/n5
- Parti non bloccate assialmente
- Vincolo torsionale garantito con linguetta o scanalato
- Accoppiamento preciso H6/p5
- Parti fisse non smontabili
- Accoppiamenti con forti carichi assiali e torsionali
- Vincolo torsionale senza linguette

Buona H7/g6
- Accoppiamenti rotanti con buona centratura
- Lubrificazione mediocre H6/h6
- Organi lubrificati di precisione
- Movimento reciproco lento H7/j6
- Parti reciprocamente fisse
- Superfici lunghe di centratura buona
- Discreta precisione H7/n6
- Parti reciprocamente fisse senza linguetta o scanalato
- Buona centratura H7/r6; H7/s6
- Trasmissione con carichi assiali e torsionali
- Accoppiamenti fissi senza linguette o scanalati

Media H7/f7
- Accoppiamenti rotanti veloci
- Centratura imperfetta
- Giuoco significativo H7/h6
- Centratura di scorrimento
- Movimento alternativo circolare e assiale
- Comandi idraulici di precisione H7/m6
- Organi reciprocamente fissi
- Minor precisione
- Accoppiamenti lunghi H8/n8
Ingranaggi di forza da smontare raramente, collegati con linguetta H7/u7
- Organi reciprocamente fissi
- Bloccaggio energico
- Smontaggio con sostituzione di uno dei due elementi

 

Grossolana H11/d11
H10/d8
- Organi molto liberi con giuoco abbondante
- Macchine agricole
- Apparecchi di sollevamento
- Meccanismi esposti a intemperie H13/h11
H8/f8 H8/h8
- Accoppiamenti rotanti in genere
- Bassi carichi assiali e torsionali
- Accoppiamenti senza esigenze di centratura

Tabella E.18 Accoppiamenti raccomandati albero-base di impiego comune

Precisione Accoppiamento
Libero montaggio a mano Mobile
di scorrimento Incerto montaggio con mazzuolo Bloccato
leggero
non smontabile a mano Bloccato
serrato smontabile con la pressa o a caldo

 

Alta G6/h5
- Parti rotanti di alta precisione
- Presenza di forti carichi
- Accoppiamento preciso lubrificato accuratamente H6/h5
- Parti di organi di alta precisione
- Scorrimento assiale e/o moto rotatorio lento
- Lubrificazione interna J6/h5
- Organi reciprocamente fissi
- Elementi montabili a mano
- Accoppiamento con centraggio di precisione M6/h6
- Organi reciprocamente fissi
- Accoppiamento smontabile con pressione
- Vincolo rotatorio e di scorrimento assiale P6/h5
- Organi fissi non smontabili
- Partiaccoppiate definitivamente
- Accoppiamenti con forti carichi assiali e torsionali
- Vincolo senza presenza di chiavette

Buona F7/h6
- Organi rotanti
- Accoppiamento con presenza di bassi carichi
- Senza esigenze di centratura di precisione H6/h6
- Parti dotate di lento movimento relativo, assiale e rotatorio
- Alberi accuratamente lubrificati K6/h6; K7/h7
- Organi reciprocamente fissi
- Accoppiamenti facilmente smontabili
- Assicurati contro la reciproca rotazione M7/h6
- Elementi senza scorrimento assiale relativo
- Assicurati contro la reciproca rotazione
- Centrature lunghe R7/h6
- Organi fissi non smontabili
- Vincolo rotatorio e di scorrimento
- Trasmissione del moto senza linguette o alberi scanalati

 

Media E8/h7
F8/h8 H9/h8
- Parti reciprocamente scorrevoli liberamente
- Accoppiamento con giuoco abbondante F8/h7
- Accoppiamento con movimento relativo tra le parti
- Accoppiamento con giuoco sensibile J7/h7
- Organi senza moto assiale e torsionale
- Accoppiamentomontato di spinta a mano o con mazzuolo K7/h7
- Organi reciprocamente fissi
- Elementi bloccati nella rotazione e nello scorrimento R8/h7
- Organi fissi non smontabili
- Vincolo rotatorio e di scorrimento
- Per grandi dimensioni nominali
- Trasmissione del moto senza linguette o alberi scanalati

Grossolana C11/h11
D10/h8
- Parti scorrevoli montate liberamente
- Accoppiamento con giuoco abbondante senza esigenze di grande precisione E9/h8 F9/h8
- Accoppiamento con parti reciprocamente scorrevoli
- Accoppiamento con giuoco limitato
- Elementi lubrificati

6.6 Tolleranze dimensionali generali: UNI EN 22768-1
Alle quote senza indicazione di tolleranza dimensionale vanno applicate le tolleranze generali per le dimensioni lineari e gli scostamenti limite ammessi per le dimensioni angolari, previsti dalla norma UNI EN 22768-1, riportati nelle tabelle E.19, E.20 ed E.21.
L’assegnazione delle tolleranze generali sui disegni viene fatta riportando all’interno o nei pressi del riquadro delle iscrizioni il riferimento alla suddetta norma seguita dalle lettere f, m, c o v, indicanti la classe di tolleranza prescelta.
Tabella E.19 Scostamenti limite ammessi per dimensioni lineari [mm]
Classe di tolleranza Scostamenti limite per campi di dimensioni nominali

Designazione
Denominazione da 0,5*
fino a 3 oltre 3
fino a 6 oltre 6
fino a 30 oltre 30
fino a 120 oltre 120
fino a 400 oltre 400
fino a 1000 oltre 1000
fino a 2000 oltre 2000
fino a 4000
f fine ± 0,05 ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 -
m media ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ± 2
c grossolana ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ± 2 ± 3 ± 4
v molto grossolana - ± 0,5 ± 1 ± 1,5 ± 2,5 ± 4 ± 6 ± 8
* Per dimensioni nominali < di 0,5 mm lo scostamento deve essere indicato dopo la dimensione nominale.
Nota Nazionale: è inteso che il prospetto vale anche per i raccordi interni.
Tabella E.20 Scostamenti limite ammessi per dimensioni lineari di smussi e raccordi per eliminazione di spigoli (per raccordi esterni e altezze di smusso) [mm]
Classe di tolleranza Scostamenti limite per campi di dimensioni nominali
Designazione Denominazione da 0,5* fino a 3 oltre 3 fino a 6 oltre 6 fino a 30
f fine ± 0,2 ± 0,5 ± 1
m media
c grossolana ± 0,4 ± 1 ± 2
v molto grossolana
* Per dimensioni nominali < di 0,5 mm lo scostamento deve essere indicato dopo la dimensione nominale.
Tabella E.21 Scostamenti limite ammessi per dimensioni angolari
Classe di tolleranza Scostamenti limite in funzione dei campi di lunghezza, espressa in millimetri, del lato più corto dell’angolo considerato
Designazione Denominazione fino a 10 oltre 10
fino a 50 oltre 50
fino a 120 oltre 120
fino a 400 oltre 400
f fine ± 1° ± 0° 30' ± 0° 20' ± 0° 10' ± 0° 5'
m media
c grossolana ± 1° 30' ± 1° ± 0° 30' ± 0° 15' ± 0° 10'
v molto grossolana ± 3° ± 2° ± 1° ± 0° 30' ± 0° 20'

6.7 Relazione fra tolleranze e rugosità
Le tolleranze e le rugosità risultano correlate fra loro soprattutto nelle piccole dimensioni. Infatti, durante la fase di montaggio di due elementi accoppiati, si verifica una fase di usura, detta primaria, con le creste delle asperità superficiali che si appianano e si deformano attenuandosi all’incirca del 50%.
Questo causa una variazione delle dimensioni massime per gli alberi e minime per i fori con la conseguente modifica della funzionalità dell’accoppiamento previsto dalle tolleranze assegnate.

Per tale motivo si raccomandano i valori massimi della rugosità Ra in funzione dei valori delle tolleranze IT e delle dimensioni riportati nella tabella E.22.
In particolare si può dire che il valore da attribuire alla rugosità superficiale:
- diminuisce con il diminuire della tolleranza;
- aumenta con l’aumentare delle dimensioni.

Tabella E.22 Rugosità Ra massima ottenibile in funzione della tolleranza

Tolleranza fondamentale ISO Rugosità Ra* massima [mm]
Superfici cilindriche
Diametro [mm] Superfici
piane**
fino a 3 oltre 3
fino a 18 oltre a 18
fino a 80 oltre a 80
fino a 250 oltre 250 -
IT6 0,2 0,32 0,5 0,8 1,25 1,25
IT7 0,32 0,5 0,8 1,25 2 2
IT8 0,5 0,8 1,25 2 3,2 3,2
IT9 0,8 1,25 2 3,2 5 5
IT10 1,25 2 3,2 5 8 8
IT11 2 3,2 5 8 12,5 12,5
IT12 3,2 5 8 12,5 20 20
IT13 5 8 12,5 20 32 32
IT14 8 12,5 20 32 50 50
* I valori massimi di rugosità sono dati a puro titolo indicativo e non sono quindi da considerare in sede di collaudo. Qualora l’applicazione rivesta particolare importanza, si consiglia di precisare sul disegno il valore di rugosità desiderato anche se maggiore di quello riportato sul prospetto.
** Valori di rugosità riscontrabili su almeno una delle sue superfici limitanti la quota.

6.8 Sistema di tolleranze per le filettature metriche: UNI ISO 5541
Il sistema di tolleranze ISO per le filettature metriche prevede l’assegnazione della tolleranza sul diametro medio e sul diametro di cresta (esterno per la vite e di nocciolo per la madrevite). Si definiscono tre gradi di qualità di lavorazione: precisa, media e grossolana, con campi di tolleranze legati alla lunghezza di avvitamento espressa con le lettere S (corta), N (normale) e L (lunga).
L’assegnazione convenzionale della tolleranza avviene scrivendo di seguito alla quota della filettatura, e separati da essa da un trattino, i seguenti elementi:
- il grado di precisione, indicato da un numero da 3 a 9;
- la posizione del campo di tolleranza rappresentata da una lettera, minuscola per le viti e maiuscola per i fori filettati.

La prima tolleranza si riferisce al diametro medio, la seconda al diametro di cresta. L’assegnazione di una sola tolleranza s’intende riferita ad ambedue.
Esempi di designazione:
- M8-6g7g: vite filettata M8, con grado di precisione e posizione di tolleranza sul diametro medio 6g e sul diametro esterno 7g;
- M14-6H: madrevite filettata M14, con campo di tolleranza comune al diametro medio e di nocciolo 6H;
- M12-5H6H/5g6g (r = 0,135): accoppiamento filettato mobile M12, qualità di lavorazione
media, tolleranza della madrevite sul diametro medio 5H e sul diametro di nocciolo 6H; tolleranza della vite sul diametro medio 5g e sul diametro esterno 6g, con raccordo sul fondo del filetto di raggio minimo pari a 0,135 mm.

Nella tabella E.23 sono riportati i campi di tolleranza raccomandati per le filettature.
Tabella E.23 Campi di tolleranze raccomandati per le filettature: UNI ISO 5541

Lunghezza di avvitamento
Qualità di lavorazione
Filettatura Campi di tolleranze per filettature
Senza rivestimento Fosfatate
o con rivestimento galvanico Con rivestimento galvanico di grande spessore

 

6.9 Catene di tolleranze
Nell’esecuzione della quotatura occorre tenere presente che gli scostamenti di ciascuna quota, derivanti dalla tolleranza assegnata o non assegnata e perciò generale, si possono concatenare tra di loro.
Il concatenamento degli scostamenti avviene in modo diverso per i diversi tipi di quotatura.
In particolare:
- nella quotatura in serie, gli scostamenti inferiore e superiore della quota complessiva risultano essere la somma algebrica degli scostamenti assegnati alle quote intermedie
- nella quotatura in parallelo, a quote sovrapposte e per coordinate, gli scostamenti di ogni quota sono indipendenti da quelli delle altre quote; però le distanze fra le singole entità geometriche dipendono dagli scostamenti delle rispettive quote

7 TOLLERANZE GEOMETRICHE
7.1 Segni grafici e indicazioni sui disegni
Le tolleranze geometriche applicate agli elementi punto, linea, superficie o piano di simmetria, definiscono la zona all’interno della quale deve essere compreso ciascun elemento considerato, che può essere un’area o uno spazio. La norma UNI EN ISO 1101-1 elenca i simboli e le modalità per l’assegnazione delle tolleranze geometriche di forma, orientamento, posizione e oscillazione.
I segni grafici fondamentali per l’assegnazione sui disegni delle tolleranze geometriche alle diverse entità sono riportati nelle tabelle E.24a, b, c, d, e ed f dove vengono visualizzate anche le zone di tolleranza concesse e le indicazioni dettagliate per la loro interpretazione.

Le indicazioni delle tolleranze geometriche sui disegni avvengono con l’utilizzo di un riquadro rettangolare, diviso in più caselle, come rappresentato nella figura E.80. Nelle caselle si dovranno riportare nell’ordine:
- il segno grafico della caratteristica oggetto di tolleranza;
- il valore della tolleranza espresso in millimetri, preceduto dal simbolo ø se la zona di tolleranza è circolare o cilindrica;
- eventuali lettere maiuscole indicanti l’elemento o gli elementi di riferimento;
- eventuali annotazioni relative alla tolleranza.

 

Figura E.80 Indicazioni sui disegni delle tolleranze geometriche.
Il riquadro sarà unito all’elemento su cui si intende applicare la tolleranza, con una linea di richiamo terminante con una freccia, la cui estremità è posizionata:
- sull’elemento o su una linea di prolungamento, quando la tolleranza si applica a una linea o a una superficie;
- sul prolungamento della linea di misura, quando la tolleranza si applica all’asse o al piano mediano della parte quotata;
- sull’asse, quando la tolleranza si applica all’asse o al piano mediano di tutti gli elementi che hanno in comune quell’asse o quel piano.
Gli elementi di riferimento vengono identificati con lettere maiuscole racchiuse in un riquadro e unite con una linea e un triangolo, pieno o vuoto, nelle seguenti posizioni:
- sulla linea di contorno o su un suo prolungamento, quando l’elemento di riferimento è una linea o una superficie;
- sul prolungamento della linea di misura, quando l’elemento di riferimento è l’asse o il piano di simmetria (è ammesso l’utilizzo di una delle frecce della linea di misura);
- sull’asse o sul piano mediano, quando l’elemento di riferimento è l’asse o il piano mediano comune a due o più elementi.

La lettera di riferimento e la corrispondente casella possono essere omesse quando il riquadro può essere unito direttamente all’elemento di riferimento con linea e relativo triangolo.
Prescrizioni restrittive e segni grafici complementari
Si è in presenza di prescrizioni restrittive quando si intende prescrivere la tolleranza geometrica solo a una porzione di elemento e non a tutta la sua lunghezza. In questo caso la corrispondente lunghezza parziale deve essere aggiunta al valore della tolleranza e quotata sul pezzo

Quando a un elemento vengono prescritte tolleranze geometriche di localizzazione, di forma qualunque o di inclinazione, le dimensioni che determinano la sua posizione, il profilo o l’inclinazione non devono avere anche tolleranze dimensionali, perché considerate dimensioni teoricamente esatte. Le relative quote vanno evidenziate racchiudendole in un riquadro e le dimensioni effettive varieranno solo in funzione delle tolleranze geometriche prescritte (figg. E.81b e E.81c).
Nel caso in cui un pezzo debba essere accoppiato con precisione a un secondo, può essere utile prescrivere tolleranze di orientamento e di posizione su elementi del primo correlate a zone del secondo. La tolleranza si dirà proiettata e sia il valore della tolleranza sia la quota della zona interessata saranno evidenziate con l’aggiunta di un simbolo costituito dalla lettera P racchiusa in un cerchio (fig. E.81d).

7.2 Tolleranze geometriche generali: UNI EN 22768-2
Le tolleranze geometriche generali sono contenute nella tabella UNI EN ISO 22768-2 e sono da applicare sui particolari privi di indicazioni di tolleranze geometriche nel caso in cui esse risultino espressamente richiamate sul disegno.
Sono previste tre classi di tolleranza H, K e L, applicabili alla maggior parte delle caratteristiche geometriche escluse cilindricità, forma (di una linea o di una superficie qualunque), inclinazione, coassialità, localizzazione e oscillazione.

Le indicazioni sui disegni delle tolleranze dimensionali e geometriche generali vengono riportate nei pressi del riquadro delle iscrizioni precisando: il riferimento alla norma, la classe di tolleranza dimensionale f, m, c, v e la classe di tolleranza geometrica H, K, L.
Esempi:
- tolleranze generali UNI EN 22768-mK;
- tolleranze generali UNI EN 22768-K.

 

 

Nella figura E.82 si riportano due disegni: in quello superiore sono state assegnate le tolleranze generali, classe m (media) per quelle dimensionali e classe H per quelle geometriche, in quello inferiore alle quote senza indicazione di tolleranze sono state applicate le tolleranze generali dimensionali e geometriche esplicitate dalla norma UNI EN 22768.

Interpretazione delle tolleranze generali UNI EN 22768.

7.3 Assegnazione delle tolleranze agli elementi conici: UNI ISO 3040
Per l’assegnazione delle tolleranze agli elementi conici si definisce una zona entro cui deve trovarsi l’elemento. Ciò si ottiene facendo riferimento a una quota esatta, che viene perciò racchiusa in un rettangolo (che definisce la posizione teorica di un punto, di una linea, di un piano o di una superficie conica) e attribuendo all’elemento la tolleranza dimensionale. Nell’assegnazione delle tolleranze agli elementi conici si possono adottare il metodo A o il metodo B.
Metodo A: indicazioni delle tolleranze su quote lineari
La zona di tolleranza viene definita attribuendola a una sola quota lineare mentre le altre grandezze rimangono quote esatte. Se si ritiene di attribuire anche una tolleranza geometrica alla conicità, questa deve comunque rimanere all’interno della zona di tolleranza

Metodo B: indicazione delle tolleranze sulla conicità
Con questo metodo si attribuisce la tolleranza sia a una dimensione lineare quotata, sia alla conicità. La zona di tolleranza entro cui dovrà trovarsi la superficie conica reale sarà compresa tra le possibili posizioni estreme consentite dalle tolleranze relative alle dimensioni lineari e le tolleranze relative alla conicità .

7.4 Assegnazione delle tolleranze geometriche ai profili: UNI EN ISO 1660
Dopo aver individuato il profilo teorico di una linea con le quote “teoricamente esatte” (riquadrate secondo UNI EN ISO 1660) la tolleranza geometrica assegnata definisce una zona disposta simmetricamente rispetto al profilo teorico della linea, la cui larghezza sarà misurata ortogonalmente al profilo stesso in ogni suo punto Analoga procedura si segue per definire le tolleranze delle superfici

7.5 Principio del massimo materiale: UNI EN ISO 2692
L’accoppiamento tra due elementi montati insieme possiede le caratteristiche di giuoco o di interferenza originate dall’effetto congiunto delle dimensioni effettivamente realizzate dalla lavorazione e degli errori di forma e di posizione realizzati.
Si è in condizione di massimo materiale quando in un accoppiamento si verifica il giuoco minimo, corrispondente alla realizzazione della dimensione massima dell’albero, o elemento pieno, e minima del foro, o elemento cavo e, contemporaneamente, gli errori di forma e di posizione realizzati presentano i valori massimi consentiti. Al contrario, il giuoco dell’accoppiamento cresce quando le dimensioni effettive, realizzate sugli elementi accoppiati, si discostano dai limiti di massimo materiale (dimensioni massime per l’albero e minime per il foro) e gli errori geometrici di forma e di posizione non raggiungono i valori massimi consentiti.
L’applicazione del principio del massimo materiale alle tolleranze geometriche mediante l’aggiunta, a fianco del valore della tolleranza, del simbolo costituito dalla lettera M racchiusa in un cerchio, consente alle tolleranze di forma e di posizione di essere incrementate del valore pari alla differenza tra la dimensione di massimo materiale e la dimensione effettiva senza compromettere la possibilità dell’accoppiamento.

L’applicazione del principio del massimo materiale consente di aumentare il valore della tolleranza geometrica di perpendicolarità (da 0,04 a 0,06) e coassialità (da 0,05 a 0,082).
Le indicazioni della figura E.90, invece, esplicitano che la tolleranza geometrica deve valere zero quando l’elemento ha dimensione effettiva di massimo materiale mentre, quando l’elemento si discosta dal valore di massimo materiale, sono ammessi errori di forma di pari valore.

BIBLIOGRAFIA
BALDASSINI L., Vademecum del disegnatore meccanico, 19a edizione, Hoepli, Milano, 2004. CALIGARIS L. FAVA S. TOMASELLO C., Dal progetto al prodotto, Voll. 1° e 2°, Paravia, Torino, 2a edizione, 1999.
CALIGARIS L. FAVA S. TOMASELLO C., Idee e forme per progettare, Voll. 1° e 2°, Paravia, Torino, 2002.
CALIGARIS L. FAVA S. TOMASELLO C., TeknoGraph, Hoepli, Milano, 2004.
DE FELICE S.P.I., Disegno progettazione e organizzazione industriale, Voll. 1° e 2°, Calderini, Milano, 2004.
STRANEO S.I. CONSORTI R., Disegno di costruzioni meccaniche, Voll. 1° e 2°, Principato, Milano, 1984.

 

Fonte: estratto da http://www.hoepliscuola.it/download/5956/aggiornamento-2015_e---disegno-tecnico.aspx

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