Tecnologia analisi dei sistemi produttivi

ANALISI DEI SISTEMI PRODUTTIVI
Le diverse scelte tecnologiche, gestionali ed organizzative che ricadono sotto la responsabilità del management della produzione risultano condizionate dalle caratteristiche del mix di beni e servizi che l’impresa deve realizzare e dei processi adottati per trasformare le risorse nei prodotti desiderati.
Per comprendere la portata e le implicazioni delle scelte del management occorre quindi delineare un quadro delle tipologie produttive riscontrabili nella realtà delle imprese industriali. Si è soliti a tale proposito individuare produzioni su commesse singole, produzioni a lotti, produzioni in linea, produzioni di processo e produzioni versatili.

La produzione su commessa singola

Le aziende operanti per commessa singola realizzano esemplari unici, o in un numero di unità solitamente molto limitato, di prodotti richiesti su specifica dal cliente.
L’elevato grado di personalizzazione del prodotto secondo le richieste del cliente e i volumi produttivi contenuti fanno sì che la gamma di prodotti sia molto ampia e differenziata. La produzione di macchinari speciali, di apparecchiature o componenti eseguiti su disegno, la realizzazione di mobili o abiti su misura costituiscono tipici esempi di produzione su commessa singola. Sono peraltro da considerarsi commesse singole anche le opere di ingegneria civile, di certa cantieristica navale, etc.
Alla richiesta avanzata dal cliente, l’acquisizione dell’ordine è generalmente preceduta dalla formulazione di un’offerta: l’ufficio progettazione effettua le verifiche di fattibilità tecnica, le quali vengono corredate, nella stesura di un preventivo, da stime di costo sulla base degli standard produttivi e delle rilevazioni consuntivate dalla contabilità industriale nella realizzazione di prodotti simili.
Le richieste di personalizzazione del prodotto necessitano, a fronte di ogni nuovo ordine acquisito, dell’elaborazione totale o parziale del progetto, della predisposizione dei dati tecnici (materiali, attrezzature) e del ciclo di lavorazione. Nelle produzioni per commessa, infatti, la realizzazione delle attività produttive finanche all’acquisto dei materiali e, come si è detto, alla progettazione, avviene una volta acquisito l’ordine dal cliente.
L’estrema variabilità delle caratteristiche del prodotto, da un lato, vincola la realizzazione dei volumi produttivi all’ottenimento delle quantità specificatamente richieste dai singoli ordini; dall’altro, rende difficoltoso predeterminare per tali produzioni la sequenza delle operazioni richieste dal ciclo di lavorazione.
Per tale motivo le realtà produttive operanti su commessa singola sono dotate di macchinari e attrezzature generici, idonei a effettuare un ampio spettro di lavorazioni e caratterizzati da un elevato grado di intercambiabilità. Simili caratteristiche sono richieste anche alla forza lavoro, in termini di polivalenza degli addetti e di disponibilità alla variazione degli orari di lavoro. Agli addetti sono richieste anche abilità e competenze specifiche che vengono spesso acquisite attraverso interventi di addestramento sul posto di lavoro o con l’esperienza nell’esecuzione di determinate mansioni. I materiali impiegati sono mantenuti a scorta se generici, mentre specifici componenti vengono acquistati una volta acquisito l’ordine; ne consegue un investimento in scorte di materie prime e componenti in genere piuttosto contenuto; allo stesso modo, le scorte di prodotto finito sono pressoché assenti. Piuttosto consistenti e oggetto di attenzione e contenimento da parte del management sono, invece, le scorte di semilavorati (work in process), costituite dai materiali che si trovano in attesa di lavorazione ai diversi stadi del ciclo di trasformazione.
Il layout è in genere organizzato per reparti (ovvero, funzionale o per processo, anche job shop nella terminologia anglosassone), all’interno dei quali i macchinari vengono aggregati secondo criteri di omogeneità delle lavorazioni realizzabili. Ogni unità di lavoro (ordine di lavorazione o commessa, composto da uno o più pezzi che procedono insieme) richiede l’esecuzione di una serie di operazioni da parte di un gruppo di centri di lavoro (macchine, stazioni di lavoro, operatori) in una sequenza preassegnata dal ciclo di lavoro.
I flussi produttivi generati dall’avanzamento di materiali e lavorazioni sono spesso molto articolati, a motivo delle interferenze tra i cicli produttivi delle diverse commesse in essere, e sono causa della notevole complessità gestionale, in particolare di programmazione, che caratterizza tali realtà produttive. Infatti, mentre l’organizzazione per reparti facilita l’intercambiabilità e lo scambio di competenze tra operatori, oltre che la supervisione di più macchine da parte di un solo operatore e il controllo delle lavorazioni da parte dei responsabili di reparto, essa rende particolarmente impegnativa l’attività di allocazione delle risorse disponibili ai diversi ordini.
Anzitutto si pone il problema della determinazione della capacità produttiva disponibile, per la quale non esistono misure significative per la fabbrica a livello complessivo, bensì occorre procedere all’identificazione della potenzialità produttiva, espressa in ore macchina/ore addetto, per ogni centro di lavoro. Tali misure appaiono comunque fondate solo per un raffronto successivo delle disponibilità nette di reparto con i fabbisogni generati da un mix produttivo costante nel medio-lungo termine.
La capacità disponibile è inoltre influenzata dalle caratteristiche del mix delle commesse in essere e dalle condizioni operative dei centri di lavoro; tra i fattori più rilevanti suscettibili di influenzare la stima della capacità produttiva, si annoverano la dimensione dei lotti di produzione che determina le ore indisponibili a causa di riattrezzaggi per cambi di produzione; la complessità dei pezzi da lavorare che causa la crescente articolazione dei cicli di lavoro; il numero e le caratteristiche delle commesse in essere che possono generare colli di bottiglia variabili, attese delle lavorazioni e accumuli di materiali ai diversi centri di lavoro.
Le aziende operanti per commessa esigono una accurata gestione del flusso informativo quale elemento determinante per il coordinamento dei flussi produttivi e per il controllo dello stato di avanzamento delle lavorazioni. Il flusso informativo costituisce, infatti, un elemento nevralgico del sistema produttivo, caratterizzato da una elevata formalizzazione dei compiti che il management e il livello operativo devono assolvere nell’alimentazione del sistema e da una rigida predisposizione dei supporti informativi che accompagnano ogni commessa lungo l’intero iter che ha inizio con la formulazione dell’offerta e si chiude con la consuntivazione della commessa.
In sintesi, le realtà produttive operanti su commessa singola sono generalmente caratterizzate da elevati gradi di flessibilità ed elasticità produttiva, fabbisogni di investimento e livelli di utilizzo della capacità produttiva ridotti, elementi coerenti con l’esigenza di realizzare volumi contenuti di un mix produttivo estremamente variabile. I maggiori tempi di risposta del sistema (lead time di consegna) sono, entro certi limiti, accordati dal mercato a fronte della capacità di personalizzazione delle caratteristiche del prodotto alle specifiche esigenze espresse dal cliente e di rispetto della data di consegna pattuita (affidabilità della consegna).

La produzione a lotti

Le produzioni a lotti sono relative alla realizzazione di prodotti caratterizzati da una gamma piuttosto ampia, seppure ben definita, in quantitativi (lotti) in genere superiori al fabbisogno immediato. Sono esempio di tali tipi di produzione i settori calzaturiero, mobiliero, meccanico, dell’abbigliamento, etc.
In tali realtà la gamma produttiva, sebbene piuttosto differenziata, risulta nota e definita per l’azienda in anticipo rispetto al momento di acquisizione dell’ordine. Conseguentemente, le attività di progettazione e di definizione dei cicli di lavoro, delle attrezzature e dei materiali sono svincolate dall’acquisizione degli ordini e fanno parte del processo di sviluppo e industrializzazione di nuovi prodotti che l’azienda via via introduce nella propria gamma secondo le esigenze di rinnovamento dettate dal mercato e dalla concorrenza.
Il fatto che le caratteristiche del prodotto siano note anticipatamente e la gamma offerta sia molto ampia conduce tali aziende a realizzare la produzione su ordine acquisito o su previsione della domanda, secondo che il tempo di risposta accordato dal mercato sia compatibile o meno con il tempo necessario alla realizzazione delle attività produttive. Nel primo caso si configura più propriamente la fattispecie delle aziende che operano su commessa ripetitiva, ovvero che realizzano volumi produttivi corrispondenti alle quantità richieste da singoli ordini di prodotti a catalogo. Alla seconda tipologia appartengono le tipiche produzioni intermittenti, lanciate sulla base di previsioni di domanda per quantitativi superiori al fabbisogno immediato, che alimentano scorte di prodotti finiti destinate a essere utilizzate in seguito. Infatti, tali aziende devono assicurarsi un assortimento del magazzino di prodotti finiti che consenta loro di soddisfare le richieste del mercato quando i centri produttivi sono impegnati nella realizzazione di altre tipologie di prodotto.
Le produzioni per lotti implicano quindi l’adozione di cicli produttivi la cui variabilità è ampia, seppure entro limiti definiti a priori; tale adozione avviene nel tempo secondo criteri di alternanza dettati dall’entità dei fabbisogni previsti e dalle caratteristiche dei centri di lavorazione, in particolare dalle attività di attrezzaggio richieste per i cambi di produzione.
Il layout è tipicamente organizzato per reparti all’interno dei quali tutti i pezzi costituenti il lotto transitano insieme da ciascun centro di lavoro secondo la sequenza assegnata dal ciclo. A differenza delle produzioni su specifica del cliente è in genere possibile delineare un flusso produttivo, seppure ammettendo numerose varianti richieste dalla diversa sequenza e complessità delle lavorazioni per differenti tipologie di prodotto. Laddove sia possibile individuare famiglie di prodotto i cui cicli di lavorazione sono abbastanza omogenei può essere conveniente ricorrere ad una organizzazione per cellule: in tal caso le macchine sono aggregate per l’esecuzione dell’intera sequenza di lavorazione sui prodotti appartenenti alla specifica famiglia produttiva. Il vantaggio di questa soluzione rispetto alla precedente risiede principalmente nella riduzione dell’intreccio e delle interferenze tra i flussi produttivi, per contro si riduce anche il grado di flessibilità dell’impianto.
Le produzioni per lotti si avvalgono di macchinari e addetti la cui capacità risulta sufficientemente generica, salvo specificità richieste a fronte di particolari lavorazioni. L’ammontare di scorte di materie prime e di prodotti finiti varia in relazione alle scelte di programmazione e alle previsioni di vendita e, a meno di situazioni patologiche o peculiari di alcuni settori (ad esempio, marcata stagionalità della domanda) e di specifiche politiche aziendali (ad esempio, promozioni commerciali), non assume valori elevati. Come nelle produzioni su commessa singola, risulta invece assai consistente e oggetto di attenzione del management l’investimento in scorte di semilavorati.
Anche con riferimento alla determinazione della misura della capacità produttiva valgono, di massima, le considerazioni esposte per la produzione su commessa singola; è infatti necessario fare riferimento a un mix produttivo significativo nel medio-lungo termine e monitorare i fattori che generano un impatto critico sulla disponibilità produttiva: le scelte di dimensionamento dei lotti di produzione, la numerosità delle varianti del ciclo produttivo generate dalla differenziazione all’interno di ciascuna tipologia di prodotto, le scelte di sequenziamento e allocazione delle lavorazioni ai centri di lavoro.
Anche nelle produzioni per lotti appare critico il presidio del flusso informativo, a motivo dell’ampia variabilità dei flussi fisici; rispetto alle produzioni su commessa singola occorre evidenziare i vantaggi che derivano dalla semplificazione dei flussi informativi resa possibile dalla conoscenza anticipata di molte informazioni, in particolare di quelle di natura tecnica (progetto, distinte di prodotto, cicli di lavoro, materiali, attrezzature) e degli standard produttivi. Di contro sono critiche per le aziende che non producono su ordine acquisito le capacità di previsione della domanda e di pianificazione dei fabbisogni di materiali e di capacità produttiva.

La produzione in linea

Le produzioni in linea caratterizzano aziende che realizzano elevati volumi di una ristretta gamma di prodotti, di modo che diventano giustificabili investimenti in impianti e macchinari dedicati in modo specifico a singole tipologie o famiglie di prodotto. Esempio tipico di tali produzioni sono l’industria automobilistica, dell’elettronica e degli elettrodomestici, etc.
L’ampiezza ridotta della gamma e gli elevati volumi produttivi permettono infatti l’adozione di soluzioni progettuali e organizzative dell’assetto produttivo che consentono di trarre vantaggio dalla ripetitività e omogeneità dei cicli produttivi. Tali aziende realizzano di solito molte fasi di lavorazione (è questo il caso in cui le operazioni di personalizzazione avvengono, in genere, a fine ciclo, a valle di lavorazioni standardizzabili e comuni a più tipologie di prodotto) o l’intero processo produttivo su previsione della domanda, alimentando un magazzino prodotti finiti o semilavorati che concede di svincolare le dinamiche produttive da quelle di acquisizione degli ordini.
Il layout è organizzato secondo una disposizione dei macchinari, generalmente dedicati, che risponde alla sequenza di lavorazioni richieste dallo specifico ciclo tecnologico di un prodotto o di una famiglia di prodotti; ci si riferisce, infatti, ad un layout in linea (ovvero per prodotto) che presenta indubbi vantaggi di semplificazione dei flussi, di efficienza e di contenimento delle scorte di semilavorati nel caso di elevati volumi di produzioni standardizzate. Il flusso produttivo risulta ben determinato dalle caratteristiche definite in sede di progettazione e industrializzazione della linea, attività che ricadono generalmente sotto la responsabilità delle funzioni industrializzazione di prodotto e di processo.
Nelle produzioni in linea si accentuano le problematiche di progettazione del sistema produttivo rispetto alla prevalenza delle problematiche gestionali tipiche delle soluzioni precedenti. E’ importante, infatti, garantire che l’assegnazione delle operazioni generi un carico di lavoro equilibrato tra le stazioni di lavoro collocate lungo la linea, di modo che non vi siano stazioni sovraccariche (colli di bottiglia) o sottosature. Il corretto bilanciamento è il presupposto indispensabile perché non risultino compromesse le prestazioni dell’intera linea (in particolare il ritmo produttivo), la cui velocità di avanzamento è vincolata a quella della stazione più lenta, almeno nel caso di linee di produzione a trasferimento vincolato (o a ritmo imposto, paced lines nella dizione anglosassone), fisso o continuo (secondo che il prodotto sosti o transiti nell’area della stazione per il tempo determinato per l’esecuzione delle operazioni assegnate alla stazione di lavoro, detto appunto tempo di stazione o di ciclo). La corretta determinazione degli standard produttivi assume un ruolo particolarmente critico per le finalità di progettazione della linea e del suo bilanciamento.
La misura della capacità produttiva disponibile e utilizzata di una linea è, al contrario che nelle produzioni su commessa e per lotti, di facile determinazione in quanto vincolata, almeno nel breve termine e a meno di interventi di riprogettazione e ribilanciamento, al ritmo produttivo, al tempo di apertura dell’impianto e al suo stato di disponibilità.
I criteri di assegnazione delle operazioni alle singole stazioni di lavoro rispondono essenzialmente a obiettivi di massimizzazione dell’efficienza e della produttività e si fondano sulla parcellizzazione spinta delle operazioni e sulla specializzazione dei compiti. Ne consegue che le caratteristiche di macchinari e attrezzature e le abilità richieste agli addetti sono estremamente specifiche, essendo i primi generalmente dedicati e i secondi fortemente specializzati nell’esecuzione di un ristretto spettro di mansioni. Risulta critica la capacità di individuare sistemi di incentivazione della forza lavoro, il cui livello di motivazione viene fortemente abbattuto dalla ristrettezza e ripetitività dei compiti che caratterizza generalmente la soluzione organizzativa della linea; assai diffusa è la prassi di adottare schemi di rotazione degli addetti alle diverse mansioni (job rotation) e di arricchimento (job enrichment) dei compiti attribuendo porzioni di ciclo più ampie e compiti di natura diversa.
Il flusso informativo a supporto della gestione delle produzioni in linea è molto complesso e articolato; esso consiste di un flusso prevalentemente unidirezionale dal management ai livelli operativi relativo alla comunicazione dei programmi di produzione. Lo scambio di flussi altrettanto rilevanti caratterizza il rapporto con i fornitori per la comunicazione dei fabbisogni di materiali e componenti, l’emissione di ordini di acquisto e la richiesta di piani di consegna.
In sintesi, e in contrapposizione alle produzioni su commessa, le produzioni in linea si caratterizzano generalmente per elevati livelli di produttività e di efficienza ed ingenti investimenti produttivi dotati di un grado di rigidità piuttosto marcato. Tali elementi sono coerenti con l’esigenza di realizzare elevati volumi di un mix produttivo relativamente omogeneo e standardizzato. Laddove la gamma dei prodotti offerti è comunque ampia è generalmente possibile, adottando opportune metodologie di progettazione dei prodotti, perseguire obiettivi di modularizzazione e standardizzazione delle principali parti e componenti in modo di estenderne l’impiego a più prodotti o famiglie di prodotto.

La produzione di processo

La produzione di processo è relativa all’ottenimento in ingenti volumi di prodotti fortemente standardizzati, la cui natura intrinseca richiede la realizzazione di un ciclo di trasformazione dalle materie prime al prodotto finito senza soluzione di continuità. Si suole infatti indicare tali tipologie produttive anche come produzioni continue, delle quali sono tipici esempi la produzione dell’acciaio, dei prodotti petrolchimici, della carta, di alcuni prodotti alimentari, del cemento, delle fibre, le produzioni farmaceutiche, etc.
Nella realizzazione di tali prodotti i materiali in ingresso al flusso produttivo subiscono delle modificazioni fisico-chimiche che rendono impossibile, nella maggior parte dei casi, identificare i singoli elementi che costituiscono il prodotto. In questa accezione si suole contrapporre le produzioni per processo (o fabbricazioni) alle produzioni per parti (o manifatturiere); nel caso di queste ultime il prodotto viene realizzato per assiemaggio di un certo numero di componenti discreti, in un processo che comprende fasi di fabbricazione e di montaggio (automobili, elettrodomestici, scarpe, abiti, giocattoli, etc.).
Nelle produzioni per processo il flusso produttivo è ben delineabile e omogeneo per tutti i prodotti: la sequenza delle operazioni previste dal ciclo di lavorazione è vincolante, a parità di tecnologia utilizzata, di modo che ci si riferisce a tali produzioni come, appunto, a ciclo tecnologico vincolato. La produzione è svolta su previsione per il magazzino, in modo svincolato dall’acquisizione degli ordini, realizzando per lunghi periodi di tempo lo stesso tipo di prodotto, secondo alternanze estremamente contenute dei cicli di lavorazione.
Anche nel caso delle produzioni per processo, come per quelle in linea, si accentuano le problematiche progettuali del sistema produttivo rispetto a quelle di carattere gestionale.
Assai rilevanti nella determinazione delle caratteristiche assunte da tali tipologie produttive sotto il profilo competitivo e gestionale sono le scelte relative alla tecnologia e al grado di integrazione verticale. Gli ingenti investimenti in impianti necessitano, infatti, da un lato, di un’accorta valutazione delle dinamiche tecnologiche, onde valutare il rischio e l’impatto dell’introduzione di nuove tecnologie nell’orizzonte temporale di ammortamento degli impianti; dall’altro, la scelta del grado di integrazione verticale del processo produttivo richiede l’analisi di fattori di carattere economico e tecnologico, legati alla possibilità di sfruttare eventuali economie di scala.
Il dimensionamento della capacità produttiva è un aspetto critico e di notevole rigidità del sistema, che necessita di accorte valutazioni di ottimizzazione complessiva della scala dell’impianto. Infatti, il bilanciamento della capacità delle diverse sezioni dell’impianto deve garantire il maggiore grado possibile di saturazione complessiva: laddove non risulti fattibile la completa eliminazione dei colli di bottiglia si impone l’esigenza di allocare le insaturazioni alle sezioni che richiedono il minore investimento.
La misura della capacità produttiva disponibile e utilizzata è, come nelle produzioni in linea, relativamente facile da determinare, ed è principalmente influenzata da fattori quali il mix produttivo, la durata delle campagne di prodotto e la programmazione degli interventi di manutenzione.
Le produzioni per processo si caratterizzano per l’elevata intensità di capitale: tale aspetto determina la particolare criticità di alcune scelte di natura progettuale (tecnologia adottata, dimensionamento, etc.), alle quali si è già accennato, e di altre di carattere gestionale. Queste ultime, in particolare, sono relative all’esigenza di assicurare al sistema il mantenimento delle condizioni di continuità e di affidabilità di funzionamento. La gestione delle attività di approvvigionamento dei materiali, di programmazione, di manutenzione degli impianti hanno quindi l’obiettivo prioritario di garantire al sistema produttivo la possibilità di operare senza interruzioni causate dalla mancanza di disponibilità dei materiali, dalle soste dovute a interventi di riattrezzaggio degli impianti, da fermate per guasti, etc.
La natura “capital intensive” delle produzioni continue si riflette anche nelle caratteristiche della forza lavoro. Come è naturale, il rapporto tra addetti diretti e indiretti è sbilanciato a favore dei secondi, ai quali è richiesto un elevato grado di professionalità e di conoscenza tecnica del processo specifico. I compiti di tali addetti sono principalmente di assistenza, servizio e controllo delle condizioni di svolgimento del processo produttivo e richiedono pertanto un cambiamento piuttosto marcato delle capacità richieste alla forza lavoro.
Infine, occorre evidenziare che, nonostante l’estrema complessità dei processi che consentono di generare alcune informazioni gestionali (ad esempio, il processo di programmazione della produzione), il flusso informativo di supporto alla gestione delle produzioni continue è relativamente semplice e unilaterale, dal management ai livelli operativi.

La produzione versatile

La produzione versatile è caratteristica di realtà che realizzano una gamma di prodotti sufficientemente differenziata adottando soluzioni gestionali ed organizzative che sfruttano sia i vantaggi di flessibilità e capacità di adattamento del prodotto tipici delle soluzioni per reparti, sia quelli di maggiore produttività, efficienza e velocità di risposta al mercato che caratterizzano, invece, le soluzioni in linea.
Tali obiettivi sono spesso raggiunti attraverso il supporto massiccio dell’automazione flessibile a diversi livelli nelle attività di progettazione e industrializzazione dei prodotti, di programmazione e controllo della produzione, di esecuzione operativa delle lavorazioni in fabbrica.
Per comprendere quali siano le caratteristiche che distinguono una produzione versatile da soluzioni più tradizionali è necessario introdurre la definizione di versatilità, con la quale si intende fare riferimento a caratteristiche di impianto intese a garantire al sistema produttivo nel suo complesso la capacità di soddisfare particolari esigenze di flessibilità.
Contributi consistenti alla maggiore versatilità degli impianti sono venuti, come già detto, dall’introduzione dell’automazione flessibile, che ha rappresentato il tratto dominante delle generazioni di interventi di automazione a partire dalla fine degli anni cinquanta in poi. Le generazioni precedenti di automazione erano infatti focalizzate su interventi finalizzati a migliorare la costanza qualitativa delle caratteristiche prestazionali dei prodotti, oltre che la produttività degli impianti nell’esecuzione di operazioni fortemente ripetitive; per contro, tali impianti si connotavano per un elevato grado di rigidità ben presto messo in crisi dalle esigenze di crescente differenziazione della gamma produttiva in risposta ai mutamenti manifestati dalla domanda.
L’introduzione dell’automazione flessibile si è evoluta introducendo sulle macchine utensili di tipo tradizionale una serie di dispositivi che hanno reso possibile la progressiva automatizzazione della sequenza di operazioni necessarie alla esecuzione di una lavorazione su un pezzo, dalla movimentazione del pezzo a piede macchina alla rimozione dello stesso una volta terminata la lavorazione.
Il controllo numerico (CN) ha introdotto una unità di governo in grado di trasmettere alla macchina le informazioni relative alla traiettoria dell’utensile nell’esecuzione della lavorazione, impresse su un nastro perforato in linguaggio binario; la semplice sostituzione del nastro rendeva eseguibile un diverso tipo di lavorazione. Con il controllo numerico computerizzato (CNC) il sistema di trasmissione delle informazioni è divenuto il processore elettronico: esso consente la memorizzazione delle informazioni relative alla traiettoria dell’utensile e, attraverso la dotazione di un magazzino utensili automatico a bordo macchina, anche la selezione dell’utensile corretto in funzione della sequenza di operazioni previste dal ciclo di lavoro. Lo sviluppo successivo ha riguardato l’integrazione di diverse macchine utensili con unità di trasporto e dispositivi di alimentazione e fissaggio dei pezzi per la lavorazione, in modo di automatizzare le fasi di spostamento del pezzo a piede macchina, fissaggio degli stessi tramite apposite attrezzature per la lavorazione e scarico dalla macchina al termine delle operazioni di trasformazione. Con l’evoluzione dell’elettronica e dell’informatica il coordinamento ad opera di un calcolatore centrale di più macchine CNC (ci si riferisce al controllo numerico diretto, DNC) ha permesso di automatizzare anche la fase relativa alla allocazione delle singole lavorazioni alle specifiche macchine. I sistemi flessibili di produzione (FMS) sono il risultato dell’integrazione di macchine utensili e sistemi di alimentazione e movimentazione automatizzati in un unico sistema gestito tramite l’ausilio di un computer.
L’automazione ha interessato e modificato profondamente non solo le attività di fabbrica, ma anche le attività di progettazione, sviluppo e industrializzazione dei prodotti supportandole con l’impiego dell’informatica (ci si riferisce in generale a tali interventi di automazione come a CAD, CAM, CAE, CAPP, etc.) e integrando le attività di fabbrica alle attività di industrializzazione e di programmazione della produzione in architetture estremamente articolate e complesse, quali le fabbriche integrate (CIM).
Occorre ad ogni modo sottolineare che accanto agli accorgimenti volti a rendere versatili gli impianti si collocano ulteriori interventi di flessibilizzazione di un sistema produttivo nel suo complesso che fanno leva su altri fattori produttivi. Ci si riferisce, ad esempio, al grado di elasticità e polivalenza della forza lavoro; all’adeguatezza delle capacità messe a disposizione da parte di fornitori e terzisti, sia di eseguire lavorazioni specifiche, sia di assorbire le variazioni dei volumi produttivi; ai gradi di libertà concessi dalle procedure di programmazione e controllo della produzione, con riferimento alla possibilità di variazione dei piani.