PRODUZIONE, LAVORO E APPROVVIGIONAMENTI

 

I  processi produttivi si possono suddividere in due categorie:

1) Processi di tipo continuo – l’impianto è concepito per fornire una sola varietà di prodotto e quindi per svolgere un solo ciclo di lavorazione per un periodo di tempo non determinato.
Obiettivo dei programmi di produzione di tipo continuo è la realizzazione di un certo flusso produttivo per unità di tempo e  non quello di ottenere una certa quantità di prodotto da fornire entro una certa data di scadenza (es. produrre 1000 tonn di cemento al giorno, ecc).

L’adozione del processo di tipo continuo può dipendere da:
 Natura stessa del processo:
- Vi sono impianti che sono il risultato di concezioni tecniche strettamente unitarie o sono a ciclo tecnicamente obbligato (si presentano come una solo grande impianto unitario e non come il complesso di più macchine variamente collegate tra loro: impianti siderurgici, petrolchimici, le cementerie, i mulini, le cartiere ecc.).
- Vi sono  impianti che, pur caratterizzati da una serie di macchinari tecnicamente distinti, eseguono dei processi nei quali le macchine di ciascun tipo danno il loro contributo alla produzione finale in una sequenza non modificabile (industria tessile integrata con operazioni di filatura, tessitura, tintoria, cucitura, ecc, industria alimentare, ecc.)
- Vi sono processi in cui concorre spesso una varietà di grandi macchine, che potrebbero svolgere contemporaneamente anche diversi cicli di produzione e realizzare anche altri tipi di prodotti, ma che in relazione alla capacità di assorbimento del mercato  sono destinati alla fabbricazione di un solo prodotto per ottimizzare l’efficienza del ciclo produttivo principale – macchine disposte a catena, o in linea o per prodotto.

Per decidere di istituire un ciclo produttivo di tipo continuo occorrerà determinare il flusso minimo di pieno impiego cioè la  quantità minima di prodotto che deve essere collocata sul mercato per ottenere il pieno utilizzo dei macchinari.
Il flusso di programma dovrà rappresentare un multiplo del flusso minimo di pieno impiego altrimenti si avrà un utilizzo solo parziale dell’impianto.
Quando il flusso di programma è inferiore al flusso minimo di pieno impiego si generano i tempi d’ozio.
Verrà poi prescelto il programma che, garantito il flusso minimo di pieno impiego, realizzi il miglior rapporto tra costi/prezzi nel dato momento, a condizione che il mercato riesca ad assorbire il flusso produttivo.

 

Determinazione del flusso minimo di pieno impiego

 

2) Processi di tipo intermittente – l’impianto è concepito per ottenere una varietà di prodotti e non, in modo continuo, di un solo prodotto. Sono i tempi d’ozio dei macchinari che spinge l’impresa ad abbandonare il ciclo continuo verso la produzione di altri prodotti.
Storicamente però è stata l’espansione del mercato a spingere le imprese verso il cambiamento da un processo intermittente ad un  processo continuo; molto raramente è avvenuto il contrario.
ü Se l’impianto è a ciclo obbligato il cambiamento è molto più difficile da realizzare; si possono ottenere diverse varietà del prodotto base variando a volte le attrezzature impiegate, le qualità delle materie o i criteri di svolgimento del processo (L’impresa siderurgica può produrre diversi spessori di laminato, i colorifici possono ottenere diversi prodotti dallo stesso impianto, ecc)
ü Il processo di tipo continuo consente rendimenti produttivi più elevati rispetto al processo di tipo intermittente ma è soggetto ad un maggior rischio mercato (capacità di assorbimento del mercato, aumento di stock, ecc).
ü Il flusso minimo di pieno impiego rappresenta il flusso critico al di sotto del quale è conveniente passare ad un processo intermittente.

 

La disposizione del macchinario

 

1) Nel ciclo di lavorazione continuo i macchinari vengono disposti nello stesso ordine in cui vengono svolte le lavorazioni – Disposizione a catena, in linea  o per prodotto

2) Nel ciclo di lavorazione non obbligato con un processo di lavoro intermittente sarà più conveniente riunire le macchine uguali o di tipo uguale in reparti specializzati, indipendentemente dall’ordine delle operazioni che sono previste per l’ottenimento dei vari prodotti. La dotazione dei vari tipi di macchine non rifletterà più il numero delle prestazioni richieste  a ciascuna di esse da un determinato ciclo , ma il complesso delle lavorazioni necessarie per ottenere un aggregato di prodotti vari nella combinazione più conveniente da offrire sul mercato – disposizione per reparto o per processo

Se si raggiunge il flusso minimo di pieno impiego il costo unitario di produzione ottenuta con la disposizione a catena in un flusso continuo è inferiore al costo unitario che si ottiene con la disposizione per reparto in un flusso intermittente, per tre ragioni:
1) La durata del processo continuo è minore (maggior efficienza produttiva)
2) I rendimenti tecnici del processo continuo sono maggiori perché i macchinari e le attrezzature si possono specializzare in relazione al particolare ciclo produttivo
3) L’opera di preparazione e di controllo del ciclo di lavorazione diviene più economica perché più standardizzata.
La scelta quindi del tipo di processo dipenderà quindi dai seguenti fattori:
1) Flusso minimo di pieno impiego che rappresenta il flusso critico al di sotto del quale è conveniente passare ad un processo intermittente.
2) Rischio di mercato in termini di capacità di assorbimento del prodotto.
3) Struttura del costo di produzione, nel suo rapporto fondamentale tra costi fissi e costi variabili (maggiori è l’incidenza dei costi fissi e maggiore sarà la convenienza ad ottimizzare il processo produttivo attraverso un processo continuo).

 

 

Prodotti speciali e prodotti standard

 

1) I prodotti speciali sono quelli le cui caratteristiche sono tassativamente indicate dal compratore.
Ø La produzione dei prodotti speciali avviene su commessa attraverso di solito l’emissione di un ordine di acquisto e la stipula di contratto di compravendita che stabilisce la natura del prodotto, tempi e modi di consegna.
Ø La produzione dei prodotti speciali è tipica dei processi di tipo intermittente.

 

2) I prodotti standard sono quelli le cui caratteristiche sono determinate dalla stessa impresa in base ad una valutazione soggettiva sulle preferenze che mostrerà il mercato.
Ø La produzione dei prodotti standard avviene sia con processi di tipo continuo e sia con processi di tipo intermittente.
Ø La produzione dei prodotti standard è rivolta principalmente al magazzino ed è legata a valutazioni sulla capacità di assorbimento del mercato.

La più conveniente combinazione produttiva sta nella valutazione dei seguenti fattori:
1) Rinunciare ad un pieno sfruttamento degli impianti per evitare la costituzione di stocks genera un onere pari al prodotto tra l’incidenza del complesso dei costi fissi per unità di tempo e le unità di tempo in cui l’impianto resta inattivo.
2) Mantenere livelli di stocks alla soglia minima di sicurezza per far fronte ad imprevedibili disfunzioni dell’ impianto o a possibili punte di domanda comporta altrettanti costi:
ü Costo del capitale immobilizzato negli stocks
ü Costo dei locali destinati a magazzino, delle attrezzature e del personale impiegato.
ü Costo per la dismissione di prodotti obsoleti rimasti invenduti.

 

 

La capacità produttiva di un impianto

 

La capacità produttiva di un impianto rappresenta  il prodotto della sua producibilità (capacità teorica di produzione in una unità di tempo senza ipotizzare arresti) per la frazione di tempo in cui mediamente l’utilizzo è tecnicamente possibile.
Ø La produttività effettiva di un impianto non può infatti prescindere dai tempi di arresto necessari per la rimessa in efficienza (manutenzioni e riparazioni cicliche e programmate)
Ø La produttività è influenzata anche da fattori generali modificabili con lentezza quali la capacità professionale delle maestranze, la laboriosità della manodopera nonché l’assenteismo.
Ø Per la determinazione della capacità produttiva più conveniente occorre prendere atto del fatto che:
a) Non esiste un prodotto la cui domanda non presenti una notevole variabilità nel breve periodo di vita di un impianto;
b) La capacità produttiva prevista una volta predisposta non potrà variare a breve termine senza necessitare di ulteriori e rilevanti investimenti di capitale.

Nel progettare la capacità produttiva di un impianto  occorre valutare:
1) A quale volume di domanda occorre riferire la capacità produttiva dell’impresa nel corso della vita dell’impianto: Alla fase iniziale della vita dell’impianto oppure ad una fase successiva ipotizzando ulteriori espansioni della domanda.
2) Se possono presentarsi possibili variazioni delle domanda  aventi breve durata.
Se la domanda non presenta apprezzabili fluttuazioni di carattere stagionale l’esercizio di un impianto potrà essere svolto con continuità. Se la domanda presenta fluttuazioni, sia stagionali che congiunturali, occorrerà ipotizzare la formazione di stocks oppure si dovrà adeguare la capacità alla domanda di punta anziché alla domanda media  con necessità di  maggiori immobilizzi; inoltre, il processo discontinuo darà luogo a costi di esercizio più elevati e ridurrà l’efficienza.

Sarà possibile impiegare diversi strumenti per ottimizzare il flusso produttivo e adeguarlo alle variazioni della domanda:
ü Costituire degli stocks, compatibilmente con la deperibilità dei prodotti,
ü Adottare una politica di riduzione dei prezzi con  promozioni, sconti e campagne promozionali, per rendere più lineare la curva della domanda,
ü Prolungare gli orari di lavoro, fare straordinari,
ü Immagazzinare semilavorati grezzi standardizzati anziché prodotti finiti,
ü Frazionare gli impianti e progettarli con livelli ridotti di capacità produttiva

 

La convenienza a produrre anziché acquistare da terzi

 

La decisione di produrre anziché acquistare da terzi materie prime, materiali e servizi occorrenti per le lavorazioni attua uno sviluppo verticale della dimensione dell’impresa; si denomina invece sviluppo orizzontale quello che ha luogo a valle quando viene aumentata la capacità produttiva del solo processo terminale.
Il processo di produzione integrato con sviluppo verticale può avere convenienza per le seguenti ragioni:
a) I processi integrati danno luogo a rendimenti più elevati; eliminano i rischi di rallentamenti per mancanza o ritardi negli approvvigionamenti, o per vizi e difetti nella qualità delle forniture.
b) Le imprese fornitrici dei fattori produttivi non sono spesso in grado di garantire la fornitura nelle quantità, qualità e tempi richiesti per un ordinato svolgimento delle lavorazioni.
c) Il mercato di provenienza dei fattori produttivi è di tipo monopolistico e poco incline a soddisfare le esigenze specifiche e dinamiche dell’azienda .

Il processo di produzione integrato ha comunque degli aspetti negativi:
a) Crea rigidità e gigantismo nella struttura produttiva poco incline ad adeguarsi ai rapidi cambiamenti del mercato.
b) Molto spesso i sub-fornitori sono imprese specializzate ed efficienti, aventi piccola e media dimensione, dinamici e flessibili e possono svolgere le operazioni a costi più bassi.
c) Nei poli e distretti produttivi i sub-fornitori operano in regime di forte concorrenza  che spinge verso una sempre maggiore qualità ed economicità delle forniture.
d) La vicinanza geografica e territoriale dei sub-fornitori realizza comunque una integrazione di tipo verticale di queste piccole imprese che si integrano con la grande impresa e talvolta più che fornitori si trasformano in veri e propri cottimisti (lavorazioni a façon, ecc)

E’ l’aumento della capacità produttiva in termini di prodotto finale che rende sempre più conveniente realizzare un processo di integrazione verticale. Vi sono due tipi di processo di sviluppo verticale:
1) Sviluppo verticale di tipo ascendente – si risale verso i  processi produttivi a monte per alimentare , direttamente o indirettamente, i processi terminali di produzione a valle.
E’ il tipo di sviluppo classico che si realizza nella maggioranza dei casi.
2) Sviluppo verticale di tipo discendente – si scende verso i processi produttivi realizzati dalle altre aziende compratrici del proprio prodotto.
Le ragioni che spingono verso questo sviluppo sono principalmente:
a) Le aziende compratrici del prodotto si trovano in una situazione di marcato più forte perché rivolte particolarmente a fasce di mercato più estese (grandi utilizzatori professionali, consumatore finale , ecc)
b) I mercati di sbocco finali a valle godono di maggiori margini di profitto in quanto spesso realizzano un maggior valore aggiunto e soddisfano mercati di largo consumo.

Vi sono inoltre dei processi di sviluppo di tipo collaterale quando si inseriscono nuovi processi nel complesso produttivo esistente (caso tipico delle imprese chimiche - utilizzo degli scarti, residui, sottoprodotti sufficienti a giustificare un particolare ciclo produttivo di reimpiego)

 

Frazionamento della capacità produttiva in più stabilimenti
I vantaggi tecnici ed economici relativi ad una maggiore dimensione di impresa  - maggiori quote di mercato, acquisti su vasta scale, specializzare gli impianti, istituire unità di ricerca e sviluppo, accedere più facilmente al mercato dei capitali, ecc. - si possono ottenere anche attraverso il frazionamento della capacità produttiva in più stabilimenti più vicini ai singoli mercati di acquisto e di vendita, della manodopera, della forza motrice e degli altri fattori di produzione.
La convenienza del frazionamento si ritrova nelle imprese che:
a) impiegano materie prime deteriorabili (imprese alimentari), o materie prime particolarmente voluminose e con alta incidenza dei costi di trasporto e movimentazione,
b) Sono rivolte strategicamente ai mercati di sbocco e sopportano forti costi di distribuzione dei prodotti finiti,
c) Necessitano di manodopera particolarmente specializzata o viceversa di molta manodopera a basso costo,

 

L’ubicazione degli stabilimenti

 

L’ubicazione più conveniente è condizionata da due ordini di elementi:
1) Il costo del trasferimento:
ü delle materie prime dai luoghi di rifornimento
ü dei prodotti finiti verso i mercati di sbocco
Tra gli oneri di trasferimento devono essere ricompresi:
• il costo del trasporto vero e proprio,
• I cali e i deterioramenti dipendenti dal trasporto
• La necessità di istituire unità organizzative per gestire le vendite e gli acquisti sui vari mercati, con i relativi costi di gestione di uffici acquisti e vendita,
• L’entità degli stocks di materie e prodotti che si generano, e gli oneri che direttamente si formano nella gestione dei magazzini.
Molti di questi costi inoltre aumentano in misura meno che proporzionale alla distanza dai mercati di riferimento.

Quando gli oneri relativi alle materie prime hanno una incidenza rilevante allora l’ubicazione dovrà essere orientata verso i luoghi di rifornimento.
• Materie prime con volumi e pesi rilevanti,
• Livelli tariffari del costo di trasporto differenziati in base alla distanza
Questi fattori possono a loro volta essere influenzati da altri elementi:
ü diversa struttura del sistema di trasporto da impiegare (marittimo, fluviale, ferroviario, stradale, ecc),
ü Vicinanza a  nodi di vie di comunicazione e possibilità di impiego di mezzi di trasporto intermodali.

Nella situazione opposta in cui hanno maggiore incidenza gli oneri relativi ai prodotti finiti l’ubicazione sarà orientata verso i mercati di sbocco dei prodotti finiti
• Materie prime di scarso valore per unità di peso
• Elevati oneri di confezionamento e imballaggio
• Necessità di pronto assortimento per la clientela e di ripetuti rifornimenti con piccole quantità (politiche di client satisfaction)

2) I costi di esercizio delle varie sedi ipotizzate.
La sede che realizzerà il maggior valore aggiunto rispetto ai costi di esercizio rappresenterà la sede più conveniente.
Gli elementi di costo che vengono presi in considerazione sono principalmente:
a) Costo del personale – nelle diverse zone considerate esiste una diversa disponibilità di personale, un diverso livello di retribuzione, di rendimento e specializzazione.
b) Disponibilità di energia – nelle economie moderne però la rete di distribuzione di energia è ormai molto diffusa sul territorio.
c) Disponibilità d’acqua – per particolari tipologie di lavorazioni (cartiere, ecc)
d) Disponibilità di capitali – diffusione del sistema bancario e crediizio
e) Costo degli impianti – aree fabbricabili disponibili e costo delle costruzioni
f) Il clima – temperatura e grado di umidità per particolari tipologie di lavorazioni (industrie di elettronica fine, ecc).

Il progresso tecnico aumenta il grado di dipendenza dagli ambienti che sono capaci di fornire a condizioni convenienti una più vasta gamma di beni e servizi per una efficienza produzione industriale; rappresenta un fattore agglomerante ed agevola la creazione di poli o distretti industriali (Castel Goffredo, Lumezzane, Prato, ecc.).
Gli elementi che determinano l’ubicazione più conveniente sono soggette a continue e spesso rilevanti variazioni:
a) Vincoli di trasporto di materie prime e la loro alterabilità – possono essere attuati nuovi processi di conservazione e adottata una migliore organizzazione dei trasporti,
b) Evoluzione del sistema dei trasporti – realizzazione di nuove vie di comunicazione,
c) Esaurimento di mercati di approvvigionamento – possono decadere per abbandono di colture ed esaurimento di miniere, ecc.,
d) Adozione di nuovi processi che varino l’incidenza delle materie prime
e) Variazione dei prezzi delle materie prime, dei trasporti e dei prodotti

Il rinnovo degli impianti

 

Gli impianti sono soggetti al logorio fisico-tecnico con la diminuzione delle quantità e della qualità dei prodotti conseguiti ed al logorio economico (cosiddetta obsolescenza) vetustà del prodotto e della lavorazione rispetto alle esigenze del mercato.
Per decidere un dato rinnovo o il mantenimento dell’impianto vecchio si procede ad eseguire un calcolo di convenienza economica che misura i due processi.
Per l’impianto in uso verranno considerati solo i costi di esercizio, esclusi gli ammortamenti già eseguiti, le vecchie rese di produzione e gli oneri per le manutenzioni e riparazioni programmate e i fermi di produzione; per il nuovo impianto , oltre ai costi di esercizio ed alle nuove rese, verranno considerati gli ammortamenti, e se determinante il costo finanziario del nuovo investimento nonché il realizzo ottenuto dal disinvestimento del vecchio impianto. Il calcolo può essere eseguito con la tecnica dei costi e ricavi incrementali.

Una politica spinta al rinnovo periodico e programmato degli impianti consente di ottenere i seguenti benefici:
a) L’attrezzatura aziendale si mantiene ad un più elevato livello tecnico e è preparata a cogliere nuove opportunità dal mercato,
b) L’organizzazione è permanentemente a contatto con l’evoluzione della tecnica ed accresce la professionalità e la qualità,
c) Il finanziamento del processo di rinnovo si svolge in maniera più ordinata e meno traumatico.
La politica alternativa al rinnovo è quella della manutenzione programmata. La manutenzione si definisce quel processo di operazioni che permette di mantenere il grado di efficienza e produttività dell’impianto e di prevenire interruzioni del processo produttivo; la riparazione cerca di ripristinare il processo ed eliminare i guasti o i difetti.
La manutenzione per l’entità dell’intervento e l’ammontare della spesa si distingue in
a) Manutenzione ordinaria
b) Manutenzione straordinaria che a volte sfocia nell’ ammodernamento, trasformazione e ampliamento (interventi che incidono sensibilmente anche sulla capacità produttiva e sulla vita utile dell’impianto e sulla sua sicurezza)

 

 

Approvvigionamenti

 

Nel termine approvvigionamento viene compreso quell’insieme di attività dirette a mantenere a disposizione dei reparti di lavorazione, secondo i tempi indicati nel programma di produzione, i materiali occorrenti per l’esecuzione del processo produttivo.
Si distinguono più funzioni:
a) La negoziazione di acquisto,
b) La presa in consegna dal fornitore della merce , controllarne qualità e quantità, e trasportarla nei magazzini,
c) La conservazione e l’immagazzinamento,
d) I trasporti interni per il trasferimento dei materiali dai magazzini ai reparti.
Gli approvvigionamenti possono essere riuniti in quattro classi fondamentali:
a) Macchinari ed apparecchi destinati agli impianti interni oppure al montaggio su prodotti fabbricati per terzi.
Gli acquisti di questi beni non possono che avvenire su specifiche richieste tecniche dei reparti produttivi.
b) Materiali di consumo o ausiliari al processo produttivo (combustibili, lubrificanti, utensilerie, ecc.)
Gli acquisti di questi beni sono effettuati con l’intento di assicurare determinate scorte richieste dal programma di produzione; poiché i prezzi di tali beni sono poco fluttuanti la gestione di tali scorti è improntata all’ottimizzazione della scorta minima.
c) Materie prime e materiali non specifici (indefiniti) e suscettibili di diverse utilizzazioni (ferro, lamiere, legname, cellulosa, ecc.)
Gli acquisti di questi beni sono soggetti a rilevanti fluttuazioni di prezzo;  avuta presente l’esigenza tecnica della qualità e della scorta minima, la gestione di tali scorti è improntata sul monitoraggio continuo delle tendenze del mercato in proiezione anche speculativa.
d) Materie prime e materiali specifici (definiti) il cui impiego è strettamente collegato alla fabbricazione di un determinato prodotto (fusioni, componenti, pezzi stampati, ecc.).
Gli acquisti di questi beni avvengono su specifiche richieste tecniche dei reparti produttivi con monitoraggio dei prezzi in base all’andamento di mercato.

 

Organi aziendali adibiti alla gestione degli acquisti
• Se i materiali presentano particolari caratteristiche tecniche la responsabilità degli acquisti è spesso affidata ai reparti produttivi (industria meccanica)
• Se i materiali sono obiettivamente definiti, di cui occorre garantire predeterminate scorte minime, la gestione è spesso affidata al magazzino,
• Se i materiali sono caratterizzati da forti fluttuazioni di prezzo e da mercati molto dinamici, la gestione degli acquisti è di solito affidata ad un apposito ufficio autonomo (industria tessile, chimica, siderurgica ed in tutte le realtà dove è prevalente l’aspetto mercantile e commerciale rispetto all’aspetto tecnico, ecc).
• La dimensione dell’impresa spinge verso la creazioni di una unità autonoma .

Le funzioni dell’ufficio acquisti
1) Accertare assiduamente la situazione di mercato dei materiali da acquistare (fonti di rifornimento, prezzo ed altri condizioni di acquisto, quantità disponibili, ecc),
2) Scegliere,  in base agli acquisti da effettuare, i fornitori con cui conviene dare inizio alle trattative e raccogliere gli elementi occorrenti per l’emissione dell’ordine,
3) Emettere l’ordine definendone le condizioni in rapporto alle indicazioni dei servizi tecnici
4) Seguire l’esecuzione dell’ordine e prendere provvedimenti in caso di inadempienza,
5) Liquidare le fatture e rilevare sistematicamente le condizioni degli acquisti effettuati (statistiche, ecc).

Meccanismo e processo di approvvigionamento
1) Emissione dei buoni di richiesta – spesso si usano codici, nomenclature e simboli prestabiliti per una esatta individuazione dei materiali ed evitare abusi, errori e malintesi.
• Taluni acquisti per la loro caratteristica sono effettuati in base alla richiesta dei  servizi tecnici in relazione a specifiche necessità di lavorazione.
• Altri approvvigionamenti sono preventivamente determinati per mantenere o costituire la scorta minima. La determinazione dei livelli minimi e massimi di scorta è compito congiunto dei servizi tecnici (che conoscono le esigenze di lavorazione) e del servizio acquisti (che conosce i tempi e le modalità per un acquisto economico).
• Talune politiche di acquisti sono influenzate dall’aspetto finanziario delle scorte e dalle considerazioni di mercato che tendono ad aumentare le scorte in previsione di prezzi crescenti ed a diminuirle in previsione di prezzi calanti.

§ La dinamica della scorta funzionale (necessaria al regolare funzionamento degli impianti) e determinazione del lotto medio

 

La dinamica della scorta minima (stock protettivo – è una scorta in eccesso rispetto ai volumi della scorta funzionale)


2) Emissione dell’ordine di acquisto – la negoziazione di acquisto è caratterizzata da quattro elementi fondamentali:
• Qualità,
• Quantità,
• Tempi e modi di consegna,
• Prezzo.
Copia dell’ordine di acquisto viene trasmessa al servizio ricevimento merci; una copia viene trattenuta dall’ufficio acquisti, assieme alla conferma d’ordine, per il controllo dell’esecuzione.

3) Emissione del rapporto ricevimento materiali – il ricevimento merci implica due tipi di attività:
• Presa in consegna dei materiali, con il controllo delle quantità e della qualità in corrispondenza all’ordine di acquisto,
• Trasporto e collocamento nei magazzini o , per gli acquisti specifici, direttamente alla produzione o alla commessa,
Per gli acquisti meno complessi il controllo viene eseguito dallo stesso servizio ricevimento merci ma se l’acquisto necessita di collaudi e verifiche complesse il controllo viene affidato ai servizi tecnici.

4) Emissione di buoni versamento o prelievo di magazzino (carico/scarico di magazzino) – nella gestione del magazzino si individuano sei principali categorie di materiali:
• Materie prime,
• Semilavorati e Work in process,
• Prodotti da montare e componenti,
• Materiali di consumo,
• Prodotti finiti e merci,
• Macchine, pezzi di ricambi, utensileria e dotazione di scorta dell’impianto.

Vi sono diversi metodi di contabilizzazione delle movimentazioni di magazzino:
• Costo medio ponderato
• FIFO (first in – first out )
• LIFO (last in – first out )

Ubicazione dei magazzini
L‘ubicazione del magazzino si deve programmare in base al costo prevedibile dei trasporti interni ed in base alla natura dei materiali da conservare e da trasportare: peso specifico, volume, pregio, infiammabilità , stato solido e liquido, ecc..
La dimensione dei magazzini dipende da:
• Spazio richiesto per effettuare le movimentazioni interne,
• Massa dei materiali da conservare ed alla prevedibili fluttuazioni temporali ,
• Tipologie di attrezzature e mezzi di trasporto da impiegare .