Tecnologia principali lavori al banco

Principali lavori al banco
TRACCIATURA

L’ operazione di tracciatura viene eseguita su pezzi costruiti singolarmente o per piccole produzioni. Essa consiste nel riportare sul pezzo da lavorare le linee ed i punti che delimitano il profilo del pezzo finito, gli assi dei fori da praticare, con il centro evidenziato. Quest’operazione si effettua posizionandosi su un piano di tracciatura e utilizzando tutti glia attrezzi necessari, alcuni dei quali sono:

• Punta da tracciare; dritta o piegata, per tracciare le linee
• Bulino; è un attrezzo costituito da un corpo cilindrico che termina con una punta conica con angolo di 120°  e serve a marcare i centri dei fori e le linee di riferimento.
• Compasso a punte; può essere usato per tracciare circonferenze e archi di circonferenze, oltre che per riportare lunghezze e distanze.
• Truschino; è costituito da una punta da tracciare montata su un supporto dotato di un braccio regolabile  in altezza. La punta può essere ruotata e inclinata a piacere e bloccata nella posizione desiderata per mezzo di una vite. È utilizzato per tracciare linee  parallele al pino di tracciatura.
• Squadre; le squadre servono per tracciare linee rette, linee perpendicolari a rette o a superfici di riferimento. Ne esistono diversi tipi, le più comuni sono a 90° e a 120°.
• Prismi a V o X; servono d’appoggio al pezzo da tracciare.

L’ operazione di tracciatura comprende le seguenti fasi:

• Preparazione del pezzo da tracciare mediante pulitura delle superfici e sbavatura degli spigoli.
• Coloritura delle superfici per far risaltare la tracciatura;
• Tracciatura vera e propria;
• Bulinatura del profilo del pezzo tracciato e dei centri dei fori.

La riuscita del lavoro finito dipende principalmente dalla precisione con cui è stata eseguita la tracciatura, quindi questa operazione viene sempre affidata a personale specializzato.

TAGLIO A MANO MEDIANTE SEGHETTO
Il taglio a mano è un’operazione da banco molto frequente mediante seghetto. Esso è costituito da un’archetto, un’impugnatura e una lama adatta per tagliare metalli. La lama, in metallo duro, è munita di piccoli denti triangolari che sporgono dallo spessore della lama alternativamente verso destra e verso sinistra. Questa disposizione dei denti ha lo scopo di fare strada, cioè di ottenere un taglio di larghezza superiore allo spessore della lama, limitando l’attrito e , perciò, lo sforzo di taglio. Durante l’operazione di taglio bisogna fare attenzione al profilo del pezzo tracciato.
LA LIMATURA
La limatura è l’operazione più importante tra le lavorazioni al banco e può essere considerata la lavorazione tipica dell’aggiustatore. È una lavorazione per asportazione di truciolo che si esegue per mezzo di un utensile detto lima. La lima è un utensile a taglienti multipli ricavato da una barretta d’acciaio temprato e riporta sulle sue superfici numerosi taglienti (detti denti). Il corpo della lima termina con una parte appuntita detta codolo, che serve per il fissaggio del manico (il legno o il materiale plastico).
Essa viene classificata in funzione delle seguenti caratteristiche:

• Sezione trasversale: piatta, mezza tonda, tonda, quadrata, triangolare;
• Grandezza del tagliente: grosso(G),bastardo (B), mezzo dolce (1/2 D), dolce (D) dolcissimo (DD),
• Lunghezza: grande (8- 12”), media (6-8”), piccola (4- 6”).

La scelta del tipo di lima da usare dipende dal grado di finitura richiesto, dalla grandezza e dal profilo della superficie da lavorare oltre che dal materiale da cui è costituitoli pezzo. Per effettuare l’operazione di limatura occorre garantire:

• Buona stabilità del corpo
• Sicura impugnatura della lima (una mano afferra il manico e l’altra la punta);
• Movimenti di traslazione rettilinei (senza ondeggiare);
• Direzione alternate inclinate di 45° rispetto alla dimensione longitudinale del pezzo; controlli continui delle superficie lavorate.

CONTROLLO DELLA SUPERFICIE LAVORATA
Il controllo della superficie lavorata con la lima prevede tre operazioni importanti

• Controllo della planarità della superficie lavorata, si può ottenere strofinando la superficie del pezzo su un piano di riscontro spalmato di colore blu di Prussica. I punti sporgenti della superficie sono evidenziati da macchie di colore e rappresentano le dove si deve intervenire con la lima, per migliorare la planarità.
• Controllo della perpendicolarità tra due superfici: può essere  effettuata con l’uso di una squadretta a 90°
• Controllo del parallelismo: viene effettuato con l’utilizzo del calibro a corsoio o con il comparatore centesimale.

ALESATURA AL BANCO
L’operazione di alesatura al banco consiste nell’asportare materiale dalla superficie interna di un foro, al fine di ottenere la calibratura dimensionale, la finitura superficiale o la forma conica(fori per spine coniche).
Quest’operazione viene realizzata mediante un utensile  detto alesatore, manovrato a mano con l’ausilio di un attrezzo detto gira alesatore. Il  materiale asportato determina l’allargamento del diametro del foro di circa 0,2- 0,3mm,per cui il foro di preparazione dovrà essere eseguito con una punta elicoidale di diametro inferiore. La parte iniziale dell’alesatore è conico per facilitare la centratura dell’utensile con il foro di preparazione e il suo imbocco corretto deve essere controllato mediante squadretta.
FILETTATURA A MANO CON MASCHI E FILIERE
La filettatura a mano è una lavorazione con asportazione di truciolo eseguita al banco. Essa consente di creare  il filetto di una vite o di una madre vite. Le filettature interne dei fori si effettuano con un utensile detto maschio, quelle esterne delle viti con la filiera. Il maschio è costituito da un codolo cilindrico che termina a sezione quadrata e da un gambo filettato con tre o quattro scanalatura longitudinali per formare gi spigoli taglienti, facilitare l’espulsione dei trucioli e introdurre il lubrificante. Nella filettatura a mano dei fori si utilizzano, in successione, tre maschi detti rispettivamente sbozzatore, intermedio e finitore. Essi vengono contraddistinti con degli anelli praticati sul codolo e differiscono per la conicità della punta. Per l’esecuzione della filettatura a mano dei fori si procede nel seguente modo:

• Effettuare il foro di preparazione di diametro dp. Per la filettatura metrica esso coincide con il diametro della filettatura d diminuito del passo p. Con una buona approssimazione si ha: dp= d-p.
• Effettuare la sbavatura del foro con una punta elicoidale per facilitare l’imbocco del maschio.
• Introdurre il maschio sbozzatore e controllare con una squadretta la sua corretta posizione.
• Girare il maschio con il giramaschi, lentamente e in modo intermittente, compiendo un giro in aventi e mezzo indietro per rompere i trucioli, esercitando inizialmente pressione verso il basso.
• Procedere fino all’introduzione completa nel foro del maschio sbozzatore, lubrificando in modo adeguato con olio.
• Ripetere le operazione 3 4 e 5 con i maschi intermedi e finitore.

Per la filettatura a mano delle viti si procede  più o meno allo stesso modo, manovrando la filiera con l’apposito girafiliere. È opportuno predisporre il tondino da filettare con un diametro leggermente inferiore al diametro esterno della filettatura (all’incirca 0,1- 0,2mm). Anche in questo caso è necessario facilitare l’imbocco della filiera smussando l’estremità del tondino,per facilitare l’inizio della filettatura.

 

 
SALDATURA
L’operazione di saldatura consiste nell’unione di due o più parti, per opera del calore, con o senza materiale d’apporto. Il procedimento di saldatura risulta per tanto, con la chiodatura e la bullonatura, un altro sistema di giunzione. La saldatura  si differenzia da questi ultimi procedimenti, oltre che per il suo carattere definitivo, anche per i seguenti vantaggi:

• Bassi costi, per la riduzione delle lavorazioni preparatorie;
• Facilità e rapidità di esecuzione, essendo garantita l’unione di pezzi aventi anche forme complesse; proprietà meccaniche del giunto saldato praticamente uguali al resto del materiale;
• Tenuta della giunzione saldata, senza ricorrerete a guarnizioni;
• Economicità di materiali.

Prima di considerare i vari processi di saldatura occorre conoscere il significato di alcuni termini:

• Metallo base: materiale di cui sono costituiti i pezzi da saldare;
• Metallo d’apporto: materiale che viene interposto, allo stato fuso, tra i pezzi da saldare; può essere uguale o diverso dal materiale base;
• Bordi: superfici dei pezzi che devono essere saldati;
• Giunto saldato; zona interessata alla saldatura.

I processi di saldatura possono essere  classificati nel seguente modo.

Saldatura autogena
La saldatura autogena prevede che vengono collegati due pezzi metallici della stessa natura con l’eventuale interposizione di materiale d’apporto uguale al metallo base. La saldatura autogena può avvenire  in due modi:

• Per fusione: quando l’unione dei pezzi è ottenuta mediante la loro fusione (saldatura a gas ossiacetilenica, saldatura elettrica ad arco);
• Per pressione: quando l’unione dei pezzi, portati allo stato pastoso con il calore, è ottenuto mediante pressione (saldatura elettrica  a resistenza).

SALDATURA ETEROGENA
La saldatura eterogenea avviene quando vengono collegati due pezzi metallici di natura diversa o pezzi uguali con metallo d’apporto diverso (saldatura a stagno)
SALDATURA A GAS OSSIACETILENICA
La saldatura a gas ossiacetilenica è un processo di saldatura autogena nel quale la fusione dei pezzi da saldare viene ottenuta dalla reazione dell’acetilene (combustibile) con l’ossigeno (comburente). La combustione di questi due gas avviene nel beccuccio di un cannello miscelatore, formando una fiamma caratteristica nella quale si distinguono chiaramente due zone: la parte interna, detta dardo, nella quale la temperatura raggiunge i 3100°C  e quella periferica, detta fiocco, con temperature decrescenti fino a 2600°C.
ATTREZZATURA NECESSARIA
Per l’allestimento di un posto di lavoro di saldatura ossiacetilenica sono necessari:

• Una bombola di ossigeno (colore bianco) e una bombola di acetilene (colore arancione); per legge, le bombole devono essere poste in luoghi aperti;
• Organi di collegamento, di riduzione e misurazione della pressione, di intercettazione e di sicurezza;
• Un cannello di miscelazione dell’ossigeno con l’acetilene per la formazione della fiamma.

SALDATURA ELETTRICA AD ARCO
La saldatura elettrica ad arco è un processo di saldatura autogena, nel quale il calore necessario a fondere i pezzi da unire viene fornito dall’arco voltaico fatto scoccare tra il pezzo (polo positivo) e l’elettrodo (polo negativo). La saldatura ad arco più diffusa è quella eseguita con l’elettrodo rivestito; questo è costituito da una bacchetta con anima interna di metallo rivestita con particolari sostanze aventi lo scopo di proteggere, stabilizzare e concentrare l’arco. La temperatura raggiunta nella zona dove scocca l’arco è di circa 3500°C, così genera la fusione di pezzi da unire e del materiale d’apporto che, staccandosi dall’elettrodo sottoforma di piccole gocce, si incorpora con il metallo fuso formando il cordone di saldatura. I vantaggi di questo processo di saldatura, rispetto a quello ossiacetilenico, sono i seguenti:

• Maggiori velocità di esecuzione;
• Minor spesa d’impianto e di esercizio;
• Minor deformazione di pezzi a causa del riscaldamento più localizzato.

La saldatura elettrica risulta adatta per saldare qualsiasi materiale comprese le leghe, appatto che l’elettrodo sia dello stesso materiale. L’unico inconveniente di questo processo di saldatura è di essere legato alla necessità di una fonte di energia elettrica.
ATTREZZATURA NECESSARIA
Per procedere nell’operazione di saldatura elettrica ad arco sono necessarie le seguenti attrezzature:

• Saldatrice;
• Cavi di collegamento della saldatrice con le pinze, di cui uno alla pinza portaelettrodo e l’altro alla pinza di massa;
• Elettrodi di materiale e diametri opportuni;
• Maschera di protezione contro i raggi ultravioletti emessi dall’arco voltaico, molto dannosi per la vista.